Composants de fonderie en acier haute résistance conçus pour des applications exigeantes
Les pièces moulées en acier sont réputées pour leur résistance exceptionnelle, leur excellente ténacité et leur remarquable résistance à l'usure. Elles sont largement utilisées dans des secteurs tels que les machines agricoles, les équipements miniers, les engins de chantier, les équipements métallurgiques, ainsi que les pompes et les vannes, où elles constituent des composants essentiels et fiables, capables de résister à des conditions d'utilisation exigeantes.
Composants de fonderie en acier haute résistance conçus pour des applications exigeantes
Les pièces moulées en acier sont réputées pour leur résistance exceptionnelle, leur excellente ténacité et leur remarquable résistance à l'usure. Elles sont largement utilisées dans des secteurs tels que les machines agricoles, les équipements miniers, les engins de chantier, les équipements métallurgiques, ainsi que les pompes et les vannes, où elles constituent des composants essentiels et fiables, capables de résister à des conditions d'utilisation exigeantes.
Composants de fonderie en acier haute résistance conçus pour des applications exigeantes
Spécialisée dans la fonderie d'acier, Matech Industry fabrique sur mesure des composants en acier au carbone, en acier allié et en acier inoxydable. Nous proposons une gamme complète de services de fabrication : fonderie à cire perdue, fonderie en sable, usinage CNC, traitement de surface et traitement thermique. De l'ébauche au produit fini, nous livrons des composants en acier de haute qualité. Que vous ayez besoin d'un prototype pour des tests ou d'une production en série, nous donnons vie à vos concepts grâce à notre expertise technique, nos plus de 15 ans d'expérience et nos processus de contrôle qualité éprouvés, tout en garantissant des délais de livraison respectés et une qualité constante.
Pourquoi choisir Matech pour la fonderie d'acier et l'usinage de précision ?
La fabrication de composants en acier moulé requiert des températures de fusion élevées, des compositions d'alliages complexes et des traitements thermiques rigoureux. Si un fournisseur ne maîtrise pas l'intégralité du processus de fabrication, les problèmes de qualité n'apparaissent souvent qu'à la dernière étape de la production, ce qui compromet la fiabilité des livraisons et engendre des pertes importantes.
Matech Industry Ltd. intègre des procédés clés tels que la fonderie, le traitement thermique, l'usinage de précision CNC et le traitement de surface, le tout sous un système de gestion de la qualité rigoureux (certifié ISO 9001). De l'ébauche de fonderie à l'usinage de précision et au contrôle qualité, nous maîtrisons l'intégralité du processus de fabrication au sein d'une seule usine. En tant que fabricant de pièces moulées en acier, il vous suffit de nous fournir vos plans ou échantillons, et notre équipe d'ingénieurs prendra en charge l'ensemble du processus, y compris :
· Évaluation des processus
· Recommandations matérielles
Conception de solutions de fonderie
Optimisation du processus d'usinage
Contrôle dimensionnel et de qualité
Emballage final et livraison
Cela nous permet d'offrir une qualité plus constante, une efficacité de production accrue et des garanties de livraison plus fiables.
Notre processus de fonderie et d'usinage de l'acier
Inspection des matières premières
Nous contrôlons rigoureusement la composition chimique et les propriétés mécaniques des lingots d'acier et de divers alliages. Toutes les matières premières sont inspectées et leur traçabilité est assurée conformément aux normes internationales telles que ASTM, AISI, DIN, JIS et GB. Grâce à des analyses spectroscopiques, des essais de dureté et un contrôle de la composition avant cuisson, nous garantissons la constance et la fiabilité de chaque lot.
Fusion et coulage
En fonction de la complexité de la structure du produit, des exigences de performance et du volume de production, nous sélectionnons avec souplesse la solution de procédé la plus adaptée, notamment le moulage au sable, le moulage à la cire perdue ou le moulage à cire perdue, afin d'obtenir un équilibre optimal entre coût, précision dimensionnelle et performance mécanique.
Élimination du sable, débouchage et nettoyage
Après solidification, les pièces moulées subissent des opérations professionnelles d'élimination du sable, de découpe des canaux d'alimentation et d'ébavurage. Les couches d'oxyde superficielles et les résidus de sable de moulage sont éliminés par grenaillage et meulage. Ce procédé améliore non seulement la qualité de surface des pièces, mais assure également une base solide pour les traitements thermiques et l'usinage ultérieurs.
grenaillage
Les pièces en acier moulé sont traitées par grenaillage contrôlé afin d'éliminer les résidus de moulage et les impuretés de surface générés lors du processus de coulée. Outre l'amélioration de la propreté et de l'aspect de surface, le grenaillage accroît la régularité dimensionnelle, élimine les contraintes de traction superficielles et prépare la pièce aux traitements thermiques, à l'usinage CNC et aux opérations de finition ultérieures.
Traitement thermique
Grâce à des procédés tels que la normalisation, le recuit, la trempe et le revenu, les propriétés mécaniques de l'acier sont contrôlées avec précision afin d'améliorer sa résistance, sa dureté, sa ténacité et sa résistance à l'usure. Pour un même alliage, le traitement thermique permet d'accroître la dureté d'environ 200 HBW à l'état brut de coulée à plus de 500 HBW, répondant ainsi aux exigences des applications à fortes charges.
Usinage de précision CNC
Grâce à notre parc de plus de 50 centres d'usinage CNC, tours CNC et systèmes d'usinage à portique importés, nous assurons un usinage de haute précision pour les composants complexes. Nous maîtrisons les tolérances dimensionnelles critiques à ±0,005 mm près, garantissant ainsi la stricte conformité des dimensions et des géométries aux plans et spécifications de nos clients.
Ébavurage, nettoyage et prétraitement
Nous combinons la finition manuelle avec des équipements automatisés pour éliminer avec précision les bavures d'usinage, les arêtes vives et les particules résiduelles, et pour nettoyer soigneusement l'huile et les débris métalliques de la surface, préparant ainsi les composants pour le traitement de surface et l'assemblage ultérieurs.
Traitement de surface
En fonction de l'environnement d'application du produit et des exigences du client, nous proposons diverses solutions de traitement de surface, notamment le sablage, la galvanoplastie, le revêtement en poudre, la phosphatation, le traitement à l'oxyde noir, le revêtement Dacromet et les revêtements anticorrosion, afin d'améliorer la résistance à la corrosion et l'aspect de la surface.
Inspection dimensionnelle complète et contrôle de la qualité
Nous sommes équipés d'équipements d'inspection de pointe, notamment des machines à mesurer tridimensionnelles (MMT), des spectromètres, des testeurs de rugosité de surface, des testeurs de dureté et divers outils d'inspection personnalisés. Nous effectuons une inspection à 100 % des dimensions critiques et pouvons réaliser des essais non destructifs (END), tels que les essais par ultrasons (UT), les essais par magnétoscopie (MT) et les essais par ressuage (PT), conformément aux exigences du projet, garantissant ainsi que chaque produit livré répond aux spécifications, aux tolérances et aux normes industrielles définies dans les plans.
Emballage et expédition internationale
Pour répondre aux exigences des différents modes de transport et des marchés internationaux, nous proposons des solutions d'emballage professionnelles, antirouille et personnalisées, ainsi que des certificats de matériaux complets, des rapports d'inspection et la documentation d'exportation. Grâce à notre réseau logistique mondial éprouvé, nous garantissons la livraison de vos produits en toute sécurité et dans les délais impartis, partout dans le monde.
Produits de fonderie et d'usinage en acier
Cette plaque de sole de four est un composant porteur haute température conçu pour les fours de traitement thermique industriels, les fours de recuit, les fours de trempe et les équipements de transformation métallurgique. Elle est fabriquée dans nos ateliers grâce à notre procédé de fonderie au sable et d'usinage CNC de précision.
Ce pignon à grand pas est un composant de transmission de puissance robuste conçu pour les pelles sur chenilles, les bulldozers, les convoyeurs lourds, les équipements miniers et les transmissions par chaîne industrielles. Il est fabriqué dans nos ateliers grâce à un procédé de fonderie au sable et d'usinage CNC de précision.
Cette enclume est un composant de forgeage robuste et résistant aux chocs, conçu pour les ateliers de forge, les usines de fabrication de métaux, les presses à forger et les opérations d'emboutissage industriel.
Cette turbine est un composant rotatif haute performance conçu pour les pompes centrifuges, les mélangeurs, les compresseurs, les hélices marines et les systèmes d'agitation industriels. Elle est fabriquée grâce à notre procédé interne de fonderie de précision et d'usinage CNC.
Ce composant de pompe est une pièce essentielle pour la manutention des fluides, conçue pour les systèmes d'approvisionnement en eau, les pompes de transfert de produits chimiques, les équipements de transformation alimentaire, les lignes de production pharmaceutique et les applications de pompage industrielles générales.
Ce collecteur d'échappement est un composant haute température conçu pour les moteurs à combustion interne, les groupes électrogènes, les systèmes de propulsion marine et les turbines à gaz industrielles. Il est fabriqué grâce à notre procédé interne de fonderie de précision et d'usinage CNC.
Ce tuyau à bride est un composant de raccordement essentiel conçu pour les systèmes de tuyauterie industriels, les réseaux de transmission de fluides et les connexions structurelles nécessitant une étanchéité fiable et une résistance à la corrosion.
Cette buse est un composant de contrôle de débit de précision conçu pour les systèmes de combustion à haute température, les brûleurs, les équipements de traitement thermique et les applications de pulvérisation de fluides corrosifs.
Ce connecteur à bride en acier est un composant d'assemblage essentiel conçu pour les systèmes de tuyauterie haute pression, les conduites de transmission de fluides et les connexions structurelles dans les applications industrielles.
Ce palier en acier est un composant de montage robuste conçu pour les systèmes de convoyage à usage intensif, les réducteurs industriels et les machines tournantes. Il est fabriqué selon notre procédé interne de fonderie à cire perdue (moulage à la cire perdue) et d'usinage CNC de précision.
Scénarios applicables
Nos services de fonderie d'acier et d'usinage de précision sont largement utilisés dans les secteurs suivants :
Composants de transmission, châssis et connecteurs
Pignons, pièces résistantes à l'usure et lames de mélangeur
Rouleaux de laminoir et pièces moulées en acier résistant à la chaleur
Supports, carters hydrauliques, carters de boîte de vitesses et paliers
Corps de vannes haute pression, corps de pompes, turbines, brides et raccords de tuyauterie
Supports moteur, supports de châssis, fourchettes de transmission, fourchettes de direction et collecteurs d'échappement
Pièces moulées en acier allié résistant à la corrosion, corps de vannes haute température et haute pression, raccords de tuyauterie et composants de brides spéciaux
Engrenages, paliers, connecteurs et châssis d'équipements industriels
Notre processus de service
De la demande à la livraison, chaque étape est claire et transparente.
Prêt à démarrer votre projet ?
Nous personnalisons vos solutions de composants métalliques. Quel que soit votre secteur d'activité, l'équipe d'ingénieurs de Matech est à votre disposition pour discuter des solutions les plus adaptées à vos besoins.
Capacités de fonderie d'acier et d'usinage de précision
Nous organisons nos services de fonderie et d'usinage d'acier en quatre domaines clés en fonction des besoins fondamentaux de nos clients, couvrant chaque étape, des matières premières aux produits finis.
Procédé de base des pièces moulées en acier
En fonction de la complexité de la structure de votre produit, des exigences relatives aux lots, à la précision dimensionnelle et aux performances requises, MATECH vous recommandera la solution de fonderie la plus adaptée, forte de plus de 15 ans d'expérience dans le domaine de la fonderie et de la fabrication, afin d'obtenir le meilleur équilibre entre coût, précision, résistance et efficacité de production.
Le procédé de fonderie de précision de MATECH est conçu pour la fabrication de pièces moulées en acier allié et en acier inoxydable de petite et moyenne taille (exigeant une haute précision, des formes complexes et une excellente qualité de surface). Ce procédé comprend les étapes suivantes : moulage à la cire perdue, fabrication d'une coquille en sol de silice, déparaffinage, cuisson et coulée. La précision dimensionnelle des pièces moulées atteint le niveau CT4-6 et la rugosité de surface Ra 3,2-6,5 µm. Avantages du procédé : ① Haute précision dimensionnelle, réduction des surépaisseurs d'usinage ; ② Excellente qualité de surface et grande homogénéité d'aspect ; ③ Réalisation de cavités internes complexes et de structures à parois minces ; ④ Adapté à l'acier inoxydable et aux alliages à haute teneur en fer ; ⑤ Adapté à la production en série de pièces de précision de petite et moyenne taille. Applications typiques : corps de vannes en acier inoxydable, roues de pompes, pièces mécaniques de précision, collecteurs d'échappement et carters de turbines automobiles, composants structuraux aérospatiaux.
Le procédé de fonderie à cire perdue (ou procédé au silicate de sodium) est un type de fonderie à cire perdue. Il utilise un moule en cire fondante et du silicate de sodium comme liant pour former une enveloppe réfractaire. Après déparaffinage et cuisson, une cavité se forme, dans laquelle le métal en fusion est coulé. Ce procédé permet le moulage en une seule étape de cavités internes complexes et de structures à parois fines, avec une utilisation optimale du matériau et une structure dense. Il est particulièrement adapté aux pièces en acier de précision (présentant des structures complexes, des parois fines et nécessitant une réduction des surépaisseurs d'usinage).
Avantages du processus
① Convient aux structures complexes, irrégulières et à parois minces
② Réduction significative des déchets de matériaux et des surépaisseurs d'usinage
③ Les pièces moulées peuvent présenter une structure dense et des propriétés mécaniques stables.
④ Cycle de production court, adapté aux projets nécessitant une livraison rapide
⑤ Faible coût et procédé simple, adapté à la production à grande échelle
Applications typiques : vannes, tuyaux, supports, outils agricoles, autres composants mécaniques et pièces de quincaillerie.
Avantages du processus
① Convient aux structures complexes, irrégulières et à parois minces
② Réduction significative des déchets de matériaux et des surépaisseurs d'usinage
③ Les pièces moulées peuvent présenter une structure dense et des propriétés mécaniques stables.
④ Cycle de production court, adapté aux projets nécessitant une livraison rapide
⑤ Faible coût et procédé simple, adapté à la production à grande échelle
Applications typiques : vannes, tuyaux, supports, outils agricoles, autres composants mécaniques et pièces de quincaillerie.
La ligne de production de fonderie au sable de MATECH est spécialisée dans la fabrication de pièces moulées de moyenne à grande taille, en acier au carbone, en acier faiblement allié et en acier résistant à l'usure. Elle est particulièrement adaptée aux composants industriels de grande taille présentant des structures complexes et des exigences de contrainte élevées. L'utilisation de sable de moulage et de sable résineux de haute qualité, combinée à des moules en bois, en aluminium ou autres métaux de haute précision, garantit la résistance et la stabilité dimensionnelle des pièces moulées. Avantages du procédé : ① Adapté aux pièces moulées de structure complexe de moyenne à grande taille ② Permet la production de matériaux à haute résistance et résistants à l'usure ③ Faible coût des moules, adapté à la personnalisation multi-spécifications ④ Adapté aux besoins de production de petite à grande échelle ⑤ Permet la production de composants structurels très grands et robustes. Applications typiques : supports, carters hydrauliques, carters de boîte de vitesses, paliers, supports de grande taille
Cas connexes
Matech Industry Ltd., fabricant de chaînes de convoyeurs, de composants métalliques de précision et de solutions de traitement industriel, a annoncé aujourd'hui le lancement de son dispositif de traitement des trous de rivetage pour blocs en arc semi-circulaire, un brevet de modèle d'utilité récemment accordé, conçu pour améliorer l'usinage des trous de rivetage dans les blocs en arc semi-circulaire utilisés dans les assemblages de composants élastiques.
Matech Industry Ltd., fabricant de chaînes de convoyeurs et de pièces métalliques de précision sur mesure, a annoncé la poursuite du succès de son partenariat de fabrication à long terme avec un client australien, après près de huit années de collaboration continue. Depuis le début de cette relation en 2019, le partenariat s'est développé grâce à des commandes de production répétées et à la mise en place de nouveaux projets, témoignant d'un engagement commun envers la qualité des produits, le soutien technique et l'amélioration continue des processus.
Matech, fabricant professionnel de chaînes de convoyage spécialisé dans les chaînes et les composants métalliques de précision sur mesure, a renforcé sa position d'entreprise innovante suite à sa reconnaissance en tant qu'entreprise nationale de haute technologie. L'entreprise a également enrichi son portefeuille de propriété intellectuelle avec 21 brevets de modèles d'utilité.
Le traitement thermique renforce la résistance à l'usure, la résistance à la fatigue et l'intégrité structurelle des chaînes de convoyeurs, même dans des conditions exigeantes. Matech intègre le recuit, la trempe et la cémentation dans un processus de fabrication de précision, optimisant ainsi l'équilibre entre dureté et ténacité. Nos chaînes traitées thermiquement prolongent leur durée de vie, réduisent les temps d'arrêt et garantissent un fonctionnement fiable dans les secteurs minier, automobile et de l'industrie lourde.
Foire aux questions
1
Quels sont les principaux procédés de fonderie que Matech propose pour les pièces en acier ?
Nous proposons différents procédés de fonderie, notamment le moulage au sable, le moulage à la cire perdue et le moulage à cire perdue. Le moulage au sable convient aux pièces de structure en acier au carbone et en acier allié de moyenne à grande taille, avec une capacité de charge maximale de 500 kg. Le moulage à la cire perdue et le moulage à cire perdue sont idéaux pour les pièces moulées en acier inoxydable et en acier allié de petite à moyenne taille exigeant une grande précision et des géométries complexes.
2
Pouvez-vous produire conformément aux normes internationales de matériaux spécifiées par le client ?
Oui. Notre production est conforme aux normes internationales, notamment ASTM, AISI, DIN, EN, JIS et GB, et couvre l'acier au carbone, l'acier allié, l'acier résistant à l'usure, l'acier inoxydable et l'acier réfractaire. Nous fournissons des rapports d'essais de matériaux et acceptons les inspections par un organisme tiers sur demande.
3
Comment contrôler les défauts tels que la porosité, les cavités de retrait et les fissures dans les pièces moulées en acier ?
Nous optimisons le processus de coulée à l'aide d'un logiciel de simulation, contrôlons rigoureusement les températures de fusion et de coulée et effectuons des tests non destructifs en fonction des exigences du client, notamment par rayons X (RT), par ultrasons (UT), par particules magnétiques (MT) ou par ressuage (PT), afin de garantir la qualité interne.
4
Quelles sont les capacités de traitement thermique offertes par Matech ?
Nous proposons une gamme complète de traitements thermiques, incluant la normalisation, le recuit, la trempe et le revenu, la mise en solution, la cémentation et la nitruration. Ces procédés permettent d'accroître la dureté d'environ 200 HBW à l'état brut de coulée à plus de 500 HBW. Des rapports de dureté et métallographiques sont fournis.
5
Proposez-vous une production personnalisée en petites séries ou à l'unité ?
Oui. Le moulage au sable convient aux petites séries personnalisées, tandis que le moulage à cire perdue est plus adapté aux moyennes et grandes séries. Pour le développement de nouveaux produits ou la validation d'échantillons, nous pouvons utiliser un moule en cire imprimé en 3D pour le moulage ou un usinage CNC complet. Veuillez nous contacter pour plus d'informations.
6
Quelles solutions de traitement de surface propose Matech ?
Nous proposons une gamme complète de traitements de surface adaptés aux environnements de service spécifiques, notamment le sablage, la peinture, le zingage, le chromage, le revêtement Dacromet, le revêtement en poudre, l'anodisation noire et la passivation de l'acier inoxydable. Comparé au zingage standard, le Dacromet offre une résistance à la corrosion nettement supérieure, atteignant plus de 800 heures de résistance au brouillard salin sans risque de fragilisation par l'hydrogène. Il est ainsi particulièrement adapté aux composants haute résistance et aux conditions d'utilisation exigeantes.
7
Quels sont les secteurs et les régions principalement desservis par les produits de Matech ?
Nos pièces moulées en acier et nos composants usinés avec précision sont largement utilisés dans les secteurs de l'automobile, des machines agricoles, des mines, du ciment, de la métallurgie, des engins de chantier, des pompes et vannes, de la pétrochimie et des équipements industriels en général. Nous exportons vers l'Europe, l'Amérique du Nord, l'Australie, le Moyen-Orient, l'Asie du Sud-Est et d'autres régions, et avons établi des partenariats durables avec des fabricants internationaux d'équipements industriels.
8
Les pièces en acier moulé sont sujettes aux défauts de brûlure par le sable. Comment ce problème est-il résolu en production ?
L'acier en fusion à haute température réagit facilement chimiquement ou mécaniquement avec le matériau de moulage, ce qui entraîne la formation de dépôts de sable brûlés. Pour remédier à ce problème, on utilise généralement du sable de silice synthétique à haute réfractarité pour la fabrication du moule, et des revêtements spéciaux à base de poudre de silice ou de farine de zircon sont appliqués sur la surface de la cavité. De plus, des moules secs ou à séchage rapide (tels que les moules en sable de silicate de sodium durci au CO₂) sont souvent utilisés pour améliorer la résistance mécanique et thermique du moule.
9
Quels aspects vos ingénieurs inspectent-ils habituellement pour les pièces moulées à la cire perdue ?
Nos ingénieurs inspecteront les tolérances dimensionnelles, la forme et le poids, la rugosité de surface ainsi que les défauts de surface et de subsurface des pièces moulées. Si le client a des exigences particulières, des ajustements seront effectués en fonction de la situation.
10
Quels sont les différents noms donnés au procédé de fabrication des pièces en acier moulé ?
Moulage à la cire perdue, moulage à cire perdue (moulage au verre soluble).
11
Quels types de sable sont généralement utilisés pour la formation de coquilles en verre soluble ?
Il peut s'agir de sable de quartz ou de poudre de quartz (usage domestique).
12
Pourriez-vous expliquer en détail le processus de moulage des coquilles en verre soluble ?
Dégraissage du moule ; application d'un revêtement de surface et ponçage ; séchage naturel avant durcissement ; durcissement chimique ; séchage après durcissement ; (application d'un revêtement de renforcement et ponçage ; durcissement chimique ; séchage après durcissement ; répéter les étapes entre parenthèses plusieurs fois) Fusion/déparaffinage ; cuisson de la coque du moule.
13
Comment la cire est-elle éliminée lors du moulage du verre soluble ?
Matériel de déparaffinage du verre soluble : Faire bouillir de l’eau, puis y plonger le verre à déparaffiner.
14
Quel est l'équipement du four à combustion de coquilles utilisé dans la coulée du verre soluble ?
Le four à combustion de coquilles fonctionne au charbon et atteint une température de 900 degrés Celsius.
15
Quelles sont les procédures détaillées pour la coulée du verre soluble ?
Durée : 2 à 5 jours (les matériaux existants peuvent être coulés directement ; sinon, une charge de four séparée est nécessaire) Préparation de la charge → Analyse du four (analyse spectrale) → Fusion → Coulée.
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