Componentes de fundición de acero de alta resistencia diseñados para aplicaciones exigentes.
Las piezas de acero fundido son reconocidas por su excepcional resistencia, excelente tenacidad y extraordinaria resistencia al desgaste. Se utilizan ampliamente en industrias como la maquinaria agrícola, la maquinaria minera, la maquinaria de construcción, la maquinaria metalúrgica y las bombas y válvulas, donde constituyen componentes clave fiables capaces de soportar condiciones de funcionamiento exigentes.
Componentes de fundición de acero de alta resistencia diseñados para aplicaciones exigentes.
Las piezas de acero fundido son reconocidas por su excepcional resistencia, excelente tenacidad y extraordinaria resistencia al desgaste. Se utilizan ampliamente en industrias como la maquinaria agrícola, la maquinaria minera, la maquinaria de construcción, la maquinaria metalúrgica y las bombas y válvulas, donde constituyen componentes clave fiables capaces de soportar condiciones de funcionamiento exigentes.
Componentes de fundición de acero de alta resistencia diseñados para aplicaciones exigentes.
Matech Industry se especializa en la fabricación a medida de componentes de acero al carbono, acero aleado y acero inoxidable. Ofrecemos una amplia gama de servicios de fabricación, incluyendo fundición a la cera perdida, fundición en arena, mecanizado CNC, tratamiento superficial y tratamiento térmico. Garantizamos componentes de acero de alta calidad, desde el conformado de la pieza en bruto hasta la entrega del producto terminado. Ya sea que necesite un prototipo para pruebas o producción en masa, podemos materializar sus diseños gracias a nuestra experiencia técnica profesional, más de 15 años de trayectoria en fabricación y procesos de control de calidad comprobados, asegurando entregas puntuales y una calidad constante.
¿Por qué elegir Matech para la fundición de acero y el mecanizado de precisión?
Los componentes de acero fundido requieren altas temperaturas de fusión, composiciones de aleación complejas y tratamientos térmicos rigurosos. Si un proveedor no tiene la capacidad de controlar todo el proceso de fabricación, los problemas de calidad suelen manifestarse en la etapa final de producción, lo que dificulta garantizar la puntualidad en las entregas y genera pérdidas significativas.
Matech Industry Ltd. integra procesos clave como fundición, tratamiento térmico, mecanizado de precisión CNC y tratamiento de superficies, todo ello gestionado bajo un riguroso sistema de gestión de calidad (certificado ISO 9001). Desde la fundición en bruto hasta el mecanizado de precisión y el control de calidad, completamos todo el proceso de fabricación en una sola fábrica. Simplemente envíenos sus planos o muestras, y nuestro equipo de ingeniería gestionará todo el proceso, incluyendo:
· Evaluación de procesos
· Recomendaciones de materiales
Diseño de soluciones de fundición
Optimización del proceso de mecanizado
· Control dimensional y de calidad
· Embalaje final y entrega
Esto nos permite ofrecer una calidad más uniforme, una mayor eficiencia en la producción y garantías de entrega más fiables.
Nuestro proceso de fundición y mecanizado de acero
Inspección de materia prima
Controlamos rigurosamente la composición química y las propiedades mecánicas de los lingotes de acero y diversos materiales de aleación. Todas las materias primas se inspeccionan y se les realiza trazabilidad de acuerdo con estándares internacionales como ASTM, AISI, DIN, JIS y GB. Mediante análisis espectroscópicos, pruebas de dureza y reinspección de la composición previa al horno, garantizamos la uniformidad y fiabilidad de cada lote de material.
Fusión y fundición
En función de la complejidad de la estructura del producto, los requisitos de rendimiento y el volumen de producción, seleccionamos de forma flexible la solución de proceso más adecuada, incluyendo la fundición en arena, la fundición a la cera perdida o la fundición con cera perdida, para lograr el equilibrio óptimo entre coste, precisión dimensional y rendimiento mecánico.
Eliminación de arena, desbarbado y limpieza
Tras la solidificación, las piezas fundidas se someten a procesos profesionales de eliminación de arena, corte de la entrada de colada y extracción de la mazarota. Las capas de óxido superficiales y la arena residual del molde se eliminan mediante granallado y rectificado. Este proceso no solo mejora la calidad superficial de las piezas fundidas, sino que también proporciona una base estable para el posterior tratamiento térmico y mecanizado.
Granallado
Las piezas de acero fundido se someten a un granallado controlado para eliminar los residuos de moldeo y las impurezas superficiales generadas durante el proceso de fundición. Además de mejorar la limpieza y el aspecto de la superficie, el granallado optimiza la uniformidad dimensional, elimina las tensiones superficiales de la pieza fundida y la prepara para los procesos posteriores de tratamiento térmico, mecanizado CNC y acabado superficial.
Tratamiento térmico
Mediante procesos como la normalización, el recocido, el temple y el revenido, se controlan con precisión las propiedades mecánicas del acero para mejorar su resistencia, dureza, tenacidad y resistencia al desgaste. Para una misma aleación, el tratamiento térmico puede aumentar la dureza de aproximadamente 200 HBW en estado de fundición a más de 500 HBW, cumpliendo así con las exigencias de las condiciones de operación de alta carga.
Mecanizado de precisión CNC
Con más de 50 centros de mecanizado CNC, tornos CNC y sistemas de mecanizado de pórtico importados, podemos realizar mecanizados de alta precisión para componentes complejos. Las tolerancias dimensionales críticas se pueden controlar dentro de ±0,005 mm, lo que garantiza que todas las tolerancias dimensionales y geométricas cumplan estrictamente con los planos y especificaciones del cliente.
Desbarbado, limpieza y pretratamiento
Combinamos el acabado manual con equipos automatizados para eliminar con precisión las rebabas de mecanizado, los bordes afilados y las partículas residuales, y limpiar a fondo el aceite y los restos de metal de la superficie, preparando así los componentes para el posterior tratamiento superficial y el montaje.
Tratamiento de superficies
En función del entorno de aplicación del producto y de las necesidades del cliente, ofrecemos diversas soluciones de tratamiento de superficies, como chorro de arena, galvanoplastia, recubrimiento en polvo, fosfatado, tratamiento con óxido negro, recubrimiento Dacromet y recubrimientos anticorrosión, para mejorar la resistencia a la corrosión y el aspecto de la superficie.
Inspección dimensional completa y control de calidad
Contamos con equipos de inspección avanzados, que incluyen máquinas de medición por coordenadas (CMM), espectrómetros, medidores de rugosidad superficial, durómetros y diversas herramientas de inspección personalizadas. Realizamos una inspección del 100% de las dimensiones críticas y podemos llevar a cabo ensayos no destructivos (END), como ensayos ultrasónicos (UT), ensayos de partículas magnéticas (MT) y ensayos de penetración (PT), según los requisitos del proyecto, garantizando que cada producto entregado cumpla con las especificaciones, tolerancias y estándares de la industria definidos en los planos.
Embalaje y envíos internacionales
Para adaptarnos a los diferentes métodos de transporte y a las exigencias del mercado internacional, ofrecemos soluciones de embalaje profesionales, resistentes a la corrosión y personalizadas, junto con certificados de materiales completos, informes de inspección y documentación de exportación. Gracias a nuestra sólida red logística global, garantizamos que los productos se entreguen de forma segura y puntual a clientes de todo el mundo.
Productos de fundición y mecanizado de acero
Esta placa de hogar para horno es un componente de alta temperatura diseñado para hornos industriales de tratamiento térmico, hornos de recocido, hornos de endurecimiento y equipos de procesamiento metalúrgico. Se fabrica mediante nuestro proceso interno de fundición en arena y mecanizado de precisión CNC.
Esta rueda dentada de paso grande es un componente de transmisión de potencia de alta resistencia diseñado para excavadoras de orugas, bulldozers, sistemas de transporte pesado, equipos de minería y transmisiones de cadena industriales. Se fabrica mediante nuestro proceso interno de fundición en arena y mecanizado de precisión CNC.
Este yunque es un componente robusto, resistente a la forja y a los impactos, diseñado para talleres de herrería, plantas de fabricación de metales, prensas de forja y operaciones de estampado industrial.
Este impulsor es un componente giratorio de alto rendimiento diseñado para bombas centrífugas, mezcladores, compresores, hélices marinas y sistemas de agitación industrial. Se fabrica mediante nuestro proceso interno de fundición a la cera perdida y mecanizado de precisión CNC.
Este componente de la bomba es una pieza fundamental para el manejo de fluidos, diseñada para sistemas de suministro de agua, bombas de transferencia de productos químicos, equipos de procesamiento de alimentos, líneas de producción farmacéutica y aplicaciones generales de bombeo industrial.
Este colector de escape es un componente de alta temperatura diseñado para motores de combustión interna, grupos electrógenos, sistemas de propulsión marina y turbinas de gas industriales. Se fabrica mediante nuestro proceso interno de fundición a la cera perdida y mecanizado de precisión CNC.
Esta brida para tubería es un componente de conexión fundamental diseñado para sistemas de tuberías industriales, redes de transmisión de fluidos y conexiones estructurales que requieren un sellado fiable y resistencia a la corrosión.
Esta boquilla es un componente de control de flujo de precisión diseñado para sistemas de combustión de alta temperatura, quemadores, equipos de procesamiento térmico y aplicaciones de pulverización de fluidos corrosivos.
Este conector de brida de acero es un componente de unión fundamental diseñado para sistemas de tuberías de alta presión, líneas de transmisión de fluidos y conexiones estructurales en aplicaciones industriales.
Esta carcasa de acero para cojinetes es un componente de montaje robusto diseñado para sistemas de transporte pesado, cajas de engranajes industriales y maquinaria rotativa. Se fabrica mediante nuestro proceso interno de fundición a la cera perdida (fundición de inversión) y mecanizado de precisión CNC.
Escenarios aplicables
Nuestros servicios de fundición de acero y mecanizado de precisión se utilizan ampliamente en las siguientes industrias:
Componentes de transmisión, bastidores estructurales y conectores.
Piñones, piezas resistentes al desgaste y aspas mezcladoras
Rodillos de molino y piezas fundidas de acero resistente al calor.
Soportes, carcasas hidráulicas, carcasas de cajas de engranajes y carcasas de cojinetes.
Cuerpos de válvulas de alta presión, carcasas de bombas, impulsores, bridas y accesorios de tubería.
Soportes del motor, soportes del chasis, horquillas de la transmisión, horquillas de la mangueta de dirección y colectores de escape.
Fundiciones de acero aleado resistente a la corrosión, cuerpos de válvulas para altas temperaturas y altas presiones, accesorios para tuberías y componentes especiales para bridas.
Engranajes, soportes de cojinetes, conectores y bastidores de equipos industriales
Nuestro proceso de servicio
Desde la solicitud hasta la entrega, cada paso es claro y transparente.
¿Listo para comenzar tu proyecto?
Personalizamos sus soluciones de componentes metálicos. Independientemente del sector en el que opere, el equipo de ingeniería de Matech está listo para analizar las soluciones más adecuadas para usted.
Capacidades de fundición de acero y mecanizado de precisión
Organizamos nuestros servicios de fundición y mecanizado de acero en cuatro áreas clave, basadas en las necesidades principales de nuestros clientes, abarcando cada paso, desde las materias primas hasta los productos terminados.
Proceso básico de fundición de acero
En función de la complejidad de la estructura de su producto, los requisitos de lote, la precisión dimensional y los requisitos de rendimiento, MATECH le recomendará la solución de fundición más adecuada, basándose en sus más de 15 años de experiencia en fundición y capacidades de fabricación, para lograr el mejor equilibrio entre coste, precisión, resistencia y eficiencia de producción.
El proceso de fundición de precisión de MATECH se centra en la fabricación de piezas fundidas de acero aleado y acero inoxidable de tamaño pequeño y mediano (con alta precisión, formas complejas y requisitos de alta calidad superficial). Este proceso adopta un proceso completo de moldeo por cera, fabricación de la cáscara de sílice sol, desparafinado, horneado y vertido de la fundición. La precisión dimensional de la fundición puede alcanzar el nivel CT4-6, y la rugosidad superficial puede alcanzar Ra 3,2-6,5 μm. Ventajas del proceso ① Alta precisión dimensional, reduciendo el margen de mecanizado ② Excelente calidad superficial y buena consistencia en la apariencia ③ Puede lograr la formación de cavidades internas complejas y estructuras de paredes delgadas ④ Adecuado para acero inoxidable y materiales de alta aleación ⑤ Adecuado para la producción en masa de piezas de precisión de tamaño pequeño y mediano Aplicaciones típicas: cuerpo de válvula de acero inoxidable, impulsor de bomba, piezas mecánicas de precisión, colector de escape automotriz y carcasas de turbina, componentes estructurales aeroespaciales.
La fundición a la cera perdida (proceso de vidrio soluble) es esencialmente un tipo de fundición a la cera perdida. Se basa en un molde de cera fundible y utiliza vidrio soluble como aglutinante para crear una capa refractaria. Tras el desencerado y el horneado, se forma la cavidad del molde y, finalmente, se vierte el metal fundido. Permite el moldeo en una sola operación de cavidades internas complejas y estructuras de paredes delgadas, con un alto aprovechamiento del material y una estructura organizativa densa. Es ideal para piezas de acero de precisión (con estructuras complejas, paredes delgadas y que requieren una reducción de los márgenes de mecanizado).
Ventajas del proceso
① Adecuado para estructuras complejas, irregulares y de paredes delgadas.
② Reducir significativamente el desperdicio de material y el margen de mecanizado.
③ Las piezas fundidas pueden obtener una estructura densa y propiedades mecánicas estables.
④ Ciclo de producción corto, adecuado para proyectos que requieren entrega rápida.
⑤ Bajo costo y proceso sencillo, adecuado para la producción a gran escala.
Aplicaciones típicas: válvulas, tuberías, soportes, herramientas agrícolas, otros componentes mecánicos y piezas de ferretería.
Ventajas del proceso
① Adecuado para estructuras complejas, irregulares y de paredes delgadas.
② Reducir significativamente el desperdicio de material y el margen de mecanizado.
③ Las piezas fundidas pueden obtener una estructura densa y propiedades mecánicas estables.
④ Ciclo de producción corto, adecuado para proyectos que requieren entrega rápida.
⑤ Bajo costo y proceso sencillo, adecuado para la producción a gran escala.
Aplicaciones típicas: válvulas, tuberías, soportes, herramientas agrícolas, otros componentes mecánicos y piezas de ferretería.
La línea de producción de fundición en arena de MATECH se centra en la fabricación de piezas fundidas de tamaño mediano a grande, utilizando materiales como acero al carbono, acero de baja aleación y acero resistente al desgaste; especialmente adecuada para grandes componentes industriales con estructuras complejas y altos requisitos de resistencia. Mediante el uso de arena de moldeo y arena de resina de alta calidad, combinada con moldes de madera, aluminio u otros metales de alta precisión, garantizamos la resistencia y la estabilidad dimensional de las piezas fundidas. Ventajas del proceso: ① Adecuado para piezas fundidas estructurales complejas de tamaño mediano a grande. ② Permite la producción de materiales de alta resistencia y resistentes al desgaste. ③ Bajo costo de molde, apto para personalización con múltiples especificaciones. ④ Adecuado para necesidades de producción de tamaño pequeño a grande. ⑤ Permite la producción de componentes estructurales ultra grandes y de alta resistencia. Aplicaciones típicas: asiento de soporte, carcasas hidráulicas, carcasa de caja de engranajes, asiento de cojinete, soporte grande.
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Preguntas frecuentes
1
¿Qué procesos de fundición ofrece principalmente Matech para piezas de acero fundido?
Ofrecemos una variedad de procesos, incluyendo fundición en arena, fundición a la cera perdida y fundición con precisión. La fundición en arena es adecuada para componentes estructurales de acero al carbono y acero aleado de tamaño mediano a grande, con una capacidad de carga máxima de 500 kg. La fundición a la cera perdida y la fundición con precisión son ideales para piezas fundidas de acero inoxidable y acero aleado de tamaño pequeño a mediano que requieren alta precisión y geometrías complejas.
2
¿Pueden fabricar de acuerdo con los estándares internacionales de materiales especificados por el cliente?
Sí. Nuestra producción cumple con las normas internacionales, incluidas ASTM, AISI, DIN, EN, JIS y GB, y abarca acero al carbono, acero aleado, acero resistente al desgaste, acero inoxidable y acero resistente al calor. Proporcionamos informes de ensayos de materiales y ofrecemos asistencia para inspecciones de terceros si se solicita.
3
¿Cómo se controlan defectos como la porosidad, las cavidades de contracción y las grietas en las piezas fundidas de acero?
Optimizamos el proceso de fundición mediante software de simulación, controlamos rigurosamente las temperaturas de fusión y vertido, y realizamos ensayos no destructivos según los requisitos del cliente, incluyendo rayos X (RT), ensayos ultrasónicos (UT), ensayos de partículas magnéticas (MT) o ensayos de líquidos penetrantes (PT), para garantizar la calidad interna.
4
¿Qué capacidades de tratamiento térmico ofrece Matech?
Ofrecemos una gama completa de servicios de tratamiento térmico, que incluyen normalizado, recocido, temple y revenido (QT), tratamiento térmico de solución, carburación y nitruración. Estos procesos pueden aumentar la dureza de aproximadamente 200 HBW en estado de fundición a más de 500 HBW. Se proporcionan informes de dureza y metalográficos.
5
¿Ofrecen producción personalizada en lotes pequeños o de unidades individuales?
Sí. La fundición en arena es adecuada para la personalización de lotes pequeños, mientras que la fundición a la cera perdida de precisión es más idónea para la producción de lotes medianos y grandes. Para el desarrollo de nuevos productos o la validación de muestras, podemos utilizar moldes de cera impresos en 3D para la fundición o mecanizado CNC completo. Contáctenos para obtener más detalles.
6
¿Qué soluciones de tratamiento de superficies ofrece Matech?
Ofrecemos una amplia gama de tratamientos superficiales adaptados a entornos de servicio específicos, incluyendo arenado, pintura, zincado, cromado, recubrimiento Dacromet, recubrimiento en polvo, anodizado negro y pasivación de acero inoxidable. En comparación con el zincado estándar, Dacromet ofrece una resistencia a la corrosión significativamente superior, alcanzando más de 800 horas en pruebas de niebla salina sin riesgo de fragilización por hidrógeno. Esto lo hace especialmente adecuado para componentes de alta resistencia y condiciones de funcionamiento exigentes.
7
¿A qué industrias y regiones sirven principalmente los productos de Matech?
Nuestras piezas de fundición de acero y componentes mecanizados de precisión se utilizan ampliamente en los sectores de vehículos, maquinaria agrícola, minería, cemento, metalurgia, maquinaria de construcción, bombas y válvulas, petroquímica y equipos industriales en general. Exportamos a Europa, Norteamérica, Australia, Oriente Medio, el Sudeste Asiático y otras regiones, y hemos establecido alianzas a largo plazo con fabricantes internacionales de equipos industriales.
8
Las piezas de acero fundido son propensas a sufrir defectos por incrustaciones de arena. ¿Cómo se soluciona esto en la producción?
El acero fundido a alta temperatura reacciona fácilmente de forma química o mecánica, penetrando en el material de moldeo y provocando la adhesión de arena. Para solucionar este problema, se suele utilizar arena de sílice sintética de alta refractariedad para fabricar el molde, y se aplican recubrimientos especiales de polvo de sílice o harina de circonio a la superficie de la cavidad. Además, se suelen utilizar moldes secos o de secado rápido (como los moldes de arena de silicato de sodio curada con CO₂) para mejorar la resistencia superficial y la resistencia al calor del molde.
9
¿Qué aspectos suelen inspeccionar sus ingenieros en las piezas de fundición a la cera perdida?
Nuestros ingenieros inspeccionarán las tolerancias dimensionales, la forma y el peso, la rugosidad superficial y los defectos superficiales y subsuperficiales de las piezas fundidas. Si el cliente tiene requisitos específicos, se realizarán ajustes según la situación particular.
10
¿Cuáles son los diferentes nombres para el proceso de fabricación de piezas de acero fundido?
Fundición a la cera perdida (fundición en vidrio soluble).
11
¿Qué tipos de arena se utilizan normalmente para la formación de conchas de vidrio de agua?
Pueden ser arena de cuarzo o polvo de cuarzo (de uso doméstico).
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¿Podría explicar en detalle el proceso de moldeo de la cáscara de vidrio soluble?
Desengrasar el molde; aplicar el recubrimiento superficial y lijar; secado natural antes del endurecimiento; endurecimiento químico; secado después del endurecimiento; (aplicar el recubrimiento de refuerzo y lijar; endurecimiento químico; secado después del endurecimiento; repetir los pasos entre paréntesis varias veces) Fundir/desencerar; hornear la carcasa del molde.
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¿Cómo se elimina la cera en el proceso de fundición en vidrio soluble?
Equipo para desparafinar vasos de agua: Hierva el agua y luego colóquela en el agua para desparafinarla.
14
¿Qué tipo de horno de cocción en cáscara se utiliza en la fundición de vidrio soluble?
El horno de combustión de cáscara funciona con carbón y alcanza una temperatura de 900 grados Celsius.
15
¿Cuáles son los procedimientos detallados para el vertido en moldeo de vidrio soluble?
Tiempo: 2–5 días (los materiales existentes se pueden verter directamente; de lo contrario, se requiere una carga de horno separada). Preparación de la carga → Análisis del horno (análisis espectral) → Fusión → Vertido.
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