Tapa final de acero inoxidable, silicona Sol, fundición de precisión para tapas finales de equipos de fluidos.
Fundición y mecanizado de acero a medida: desde su dibujo hasta las piezas terminadas.
Esta tapa de acero inoxidable cierra y sella el extremo de las carcasas de equipos de fluidos, cuerpos de bombas y válvulas, y conjuntos de contención de fluidos de proceso . Con un peso de 1,3 kg y unas dimensiones totales de 85 × 70 mm , se fabrica mediante nuestro proceso interno de fundición de precisión con sol de silicona y tratamiento térmico , y posteriormente se mecaniza mediante CNC en el orificio central y la superficie de sellado .
El enfoque integral de Matech, que abarca la fabricación de modelos de cera, el moldeo de la cáscara de sol de silicona, el tratamiento térmico de la solución, el mecanizado CNC (orificio central, cara de sellado, puertos laterales), el granallado y pulido, la inspección dimensional y superficial, y el empaquetado de ingeniería , garantiza que esta tapa final ofrezca una excelente precisión en el orificio, una superficie de sellado perfectamente plana y una superficie pulida resistente a la corrosión, lo que permite un rendimiento fiable en aplicaciones exigentes de equipos de fluidos.
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Tapa final personalizada de acero inoxidable 316 | Fundición de precisión con silicona | Tapa abovedada pulida para equipos de fluidos — Matech
| Especificación | Detalles de este caso | Capacidades de Matech / Notas |
| Modelo / Grado | SUS316 (conforme a la norma JIS H 5302) | Podemos fabricar productos según los requisitos del cliente utilizando acero inoxidable 304/316, acero al carbono, acero aleado, acero aleado de alta temperatura y otros materiales, y podemos proporcionar certificados de materiales completos. |
| Equipos de fundición | Hornos de inducción de media y alta frecuencia, líneas de producción para la formación de cáscaras de sol de sílice, hornos de calcinación, estaciones de vertido, etc. | Podemos fabricar piezas fundidas con pesos que oscilan entre 0,5 kg y 5.000 kg, con unas dimensiones máximas de 4.000 x 4.000 x 4.000 mm. |
| Peso unitario | 1,3 kg | Rango de peso de procesamiento disponible: 0,5 kg ~ 5000 kg de componentes fundidos |
| Dimensiones generales | 85x70 mm | Tamaño máximo de mecanizado aproximado: 4000x4000x4000 mm; dimensiones personalizadas según planos. |
| Tolerancia de fundición | Grado CT5-CT6 | Permite la producción de formas complejas y características precisas, elimina la necesidad de un procesamiento posterior extenso y ahorra tiempo y dinero. |
| Tolerancia de mecanizado | ±0,02 mm | Gracias a nuestros centros de mecanizado CNC de 3, 4 y 5 ejes, podemos lograr tolerancias más estrictas, con una precisión de mecanizado máxima de ±0,005 mm. |
| Rugosidad superficial | Ra en estado de fundición 6,3 μm / Ra mecanizado 0,8 μm | Las superficies mecanizadas pueden alcanzar una rugosidad superficial mínima de Ra 0,8–Ra 1,6 μm (fresado/torneado) y Ra 0,4–0,8 μm (rectificado). |
| Espesor mínimo de pared | 3,5 mm | La tecnología especializada de fundición de paredes delgadas permite un espesor mínimo de pared de hasta 0,5 mm, dependiendo de la estructura de la pieza. |
| Tratamiento térmico | Tratamiento de la solución | Los procesos disponibles incluyen normalizado, revenido, temple, recocido y endurecimiento por alta frecuencia con control total de la temperatura del proceso. |
| Tratamiento de superficies | Granallado, chorro de arena superficial, mecanizado | Los productos pueden someterse a procesos de pasivación, decapado, electropulido, galvanoplastia, granallado, arenado o recubrimiento por pulverización, según se requiera. |
| Industria de aplicaciones | Tapas de extremo para equipos de fluidos | Ampliamente utilizado en robótica, automoción, dispositivos médicos, maquinaria general, maquinaria agrícola e industrias de energías renovables. |
| Cantidad mínima de pedido | 200 unidades | Cantidad mínima de pedido flexible, compatible con el desarrollo de prototipos y la producción de prueba en lotes pequeños. |
| Plazo de entrega de muestra | 45-60 días laborables (incluido el desarrollo de nuevas herramientas) | El cronograma de entrega depende de los resultados de la revisión de los planos; se admite la producción acelerada. |
| Plazo de entrega de producción | 40-60 días laborables | El plazo de entrega depende de la cantidad del pedido y la complejidad del producto; es negociable para colaboraciones a largo plazo. |
| Formatos de dibujo | STEP, IGES, X_T, DWG, PDF | Admite todos los formatos de dibujo de ingeniería 2D/3D más comunes. |
| Personalizable | Fabricado según planos o muestras. | Posibilidad de personalización completa en cuanto a material, estructura, tolerancia y tratamiento de superficie. |
| Proceso de dar un título | ROHS,ISO 9001:2015 | Certificados de materiales EN 10204 3.1, informes de inspección dimensional y documentos PPAP Nivel 3 disponibles bajo petición. |
| Embalaje | Embalaje personalizado de espuma de polietileno y caja de madera | Disponemos de soluciones de embalaje anticorrosión y de protección personalizadas para componentes de precisión y críticos. |
Opciones de personalización
Cada proyecto de fundición comienza con su diseño y requisitos específicos. Ya sea hierro, acero o aluminio, adaptamos cada aspecto del proceso de fabricación a sus especificaciones exactas. A continuación, encontrará las dimensiones clave que puede personalizar con Matech; su plano es nuestro único estándar.
Selección de materiales
Desde aleación de aluminio hasta hierro gris/dúctil, pasando por acero al carbono/acero inoxidable, fabricamos la aleación que su diseño requiere. Se aceptan composiciones personalizadas. Certificación completa de materiales incluida.
Proceso de fundición
Nuestros ingenieros adaptan el proceso de fabricación más adecuado a sus necesidades específicas, en función de la geometría, el volumen y los requisitos de rendimiento de su pieza, garantizando así el equilibrio óptimo entre calidad y coste.
Precisión dimensional y mecanizado
Mecanizamos con las tolerancias exactas que usted necesite. Contamos con máquinas CNC de 3, 4 y 5 ejes propias, equipadas con utillajes personalizados. Tolerancia de fundición CT4-CT11, tolerancia de mecanizado de hasta ±0,005 mm.
Tratamiento térmico
MATECH ofrece una gama completa de servicios de tratamiento térmico, que incluyen: recocido, normalizado, temple, revenido, carburización, nitruración y tratamiento de soluciones.
Tratamiento y recubrimiento de superficies
Soporte de Matech: Granallado/chorro de arena, desengrasado químico, decapado/pasivación, rectificado/pulido mecánico, galvanizado, cromado duro, niquelado químico, anodizado, Dacromet, recubrimiento en polvo, óxido negro, pasivación de acero inoxidable.
Pruebas, documentación y embalaje
Desde certificados de materiales hasta la documentación completa para el despacho de aduanas, y desde palés personalizados hasta embalajes optimizados para las características específicas de su producto. Sus piezas llegan totalmente documentadas, bien protegidas y listas para su uso inmediato.
Nuestras ventajas
Ventajas técnicas
El perfil esférico de esta tapa se forma directamente en el molde de silicona, por lo que el exterior pulido y la cavidad interna para el fluido requieren poco o ningún mecanizado. Se reduce el desperdicio de material, el tiempo de mecanizado es menor y la superficie de la cúpula se mantiene uniforme, una ventaja que la fundición en arena no puede igualar para esta geometría.
En el caso de las tapas de extremo de equipos hidráulicos, la superficie de la cavidad interna es tan importante como la superficie de sellado. Nuestro análisis examina el espesor de la pared en la sección abovedada, la estabilidad del núcleo de la cavidad interna y la ubicación de las compuertas para evitar la porosidad en la superficie de contacto con el fluido y la zona de sellado.
Dado que esta cubierta es un componente visible del equipo de fluidos, su aspecto estético es fundamental y no se deja al azar. El pulido y el granallado se realizan según un estándar de acabado definido, y la rugosidad de la superficie se verifica tanto en las superficies exteriores como en las que están en contacto con el fluido antes del embalaje.
Ventajas del servicio-总部接待区 1 拷贝
Ventajas del material
El contenido de molibdeno en el acero inoxidable SUS 316 se verifica mediante espectrometría en cada lote recibido. Este elemento proporciona resistencia a los cloruros, los productos químicos del proceso y la corrosión por hendidura en la zona de sellado, el modo de fallo más importante para la tapa de un extremo de un equipo hidráulico.
La cúpula fundida se somete a un tratamiento térmico de solución para aliviar las tensiones de solidificación y homogeneizar la estructura austenítica. Esto estabiliza la geometría antes del mecanizado del orificio central y la superficie de sellado, reduciendo el riesgo de deformaciones que podrían comprometer el sellado.
Cuando el acero inoxidable 316 no es suficiente (ácidos fuertes, procesos con alto contenido de cloruro o servicio a temperaturas elevadas), podemos fundir acero inoxidable dúplex 2205 u otros grados de alta aleación, ajustando el proceso de fundición y el tratamiento térmico para adaptarlos a la composición química del fluido.
Ventajas del servicio
Una tapa de extremo para equipos de fluidos combina los requisitos de sellado funcional con una apariencia superficial atractiva. Su gerente de proyecto coordina a la fundición, el taller de mecanizado y el equipo de pulido para que ambos conjuntos de requisitos se cumplan en un único flujo de producción.
Antes de la producción en serie, proporcionamos un informe preliminar que abarca la precisión del orificio central, la planitud de la superficie de sellado, la posición del puerto lateral, la rugosidad de la superficie de la cavidad interna y la certificación del material: el conjunto completo de datos para un componente en contacto con fluidos.
Los nuevos programas de tapas de extremo pueden comenzar con cantidades piloto para validar el sellado y el ajuste antes de la producción en volumen. La trazabilidad del lote y la respuesta de calidad las 24 horas se mantienen activas durante toda la vida útil de la pieza.
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