Carter de turbine en fonte moulé pour machines, camions, équipements spéciaux et véhicules
Service de fonderie et d'usinage de fer sur mesure — De votre dessin aux pièces finies
Ce carter de turbine en fonte pour turbocompresseur (enveloppe de turbine d'échappement) est un composant thermo-structurel essentiel, assurant la direction des gaz d'échappement, destiné aux turbocompresseurs de machines, camions, engins spéciaux et véhicules spéciaux. Pesant environ 3,8 kg, il est fabriqué selon notre procédé interne de moulage en coquille (moulage au sable résine) et d'usinage CNC de précision, garantissant une résistance élevée, une géométrie interne précise de la volute et une étanchéité fiable aux gaz d'échappement à haute température. L'utilisation de fonte ductile QT600 offre un excellent compromis entre une résistance à la traction élevée (≥ 600 MPa), une résistance supérieure à la fatigue thermique sous des cycles de température d'échappement extrêmes et une excellente résistance à l'oxydation à haute température.
L'approche intégrée de Matech couvre la fabrication de modèles, le moulage en coquille (sable résine), le traitement thermique de recuit, l'usinage CNC (passages en volute, alésage de dégagement de la roue de turbine, bride de montage du collecteur, bride de tuyau de descente, trous taraudés), le contrôle dimensionnel et géométrique, le traitement de surface (oxyde noir / finition brute de fonderie) et l'emballage technique.
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Carter de turbine de turbocompresseur sur mesure | Moulage en coquille | Carter d'échappement QT600 résistant à la chaleur de 3,8 kg pour camions et véhicules spéciaux — Matech
| Spécification | Détails de cette affaire | Capacités et notes de Matech |
| Grade d'alliage | QT600 | Nous travaillons avec de la fonte grise (HT150, HT200, HT250, HT300), de la fonte ductile (QT400-18, QT500-7, QT600-3, QT700-2), de la fonte à graphite vermiculaire (RuT300, RuT400) et de la fonte alliée (qualités résistantes à la chaleur et à la corrosion), avec certification des matériaux fournie. |
| Poids unitaire | 3,8 kg | Nous pouvons traiter des pièces de fonderie en fonte de 0,1 kg à 50 kg. |
| Dimensions générales | 250 × 200 × 70 mm | Dimensions maximales d'usinage : environ 1200 × 1000 × 600 mm, sous réserve de confirmation du plan. |
| Tolérance de moulage | CT7-CT9 （ GB/T 6414） | Obtenu grâce à notre outillage de précision interne et à notre processus de production sur chaîne d'assemblage stable |
| Tolérance d'usinage | ±0,02 mm | Réalisé par des centres d'usinage CNC 3/4/5 axes. Des tolérances plus serrées peuvent être envisagées, avec une tolérance maximale de 0,005 mm. |
| Rugosité de surface | Ra 25 µm (surface non usinée) / Ra 1,6 µm (surface usinée) | La rugosité typique des surfaces usinées peut atteindre Ra 0,8–3,2 μm (tournage/fraisage) ; Ra 0,4–0,8 μm est atteignable après rectification. |
| Épaisseur minimale de la paroi | 5 mm | Nous sommes spécialisés dans les pièces moulées à parois minces ; min. 3,0 mm (pour les pièces moulées en fonte) possible selon la géométrie. |
| Traitement thermique | Traitement de vieillissement artificiel (recuit de relaxation) | Recuit et normalisation disponibles pour les pièces moulées en fer |
| Traitement de surface | finition oxyde noir / brute de fonderie | Options : Sablage / Grenaillage, Peinture (Pulvérisation / Trempage), Revêtement Dacromet, Électrophorèse noire (Revêtement ED), Huile antirouille, etc. Résistance à la corrosion selon vos spécifications. |
| Application | Camions et véhicules spéciaux | Nous fournissons des équipements aux secteurs minier, automobile, industriel (machines, pompes et vannes), des énergies nouvelles, etc. |
| MOQ | 200 pièces | Quantité minimale de commande flexible, à partir de prototypes/petits lots. |
| Délai d'échantillonnage | 25 à 40 jours ouvrables (avec outillage neuf) | Défini après examen du plan. Options de traitement accéléré disponibles. |
| Délai de production | 30 à 45 jours ouvrables | En fonction de la quantité et de la complexité de la commande, confirmées dans le contrat. |
| Formats de dessin | STEP, IGES, X_T, DWG, PDF | Nous traitons tous les formats 2D/3D standard. |
| Personnalisable | Fabriqué selon des dessins ou des échantillons | Chaque aspect – matériau, géométrie, tolérance, finition – est réalisé selon vos spécifications. |
| Certification | ROHS,ISO 9001:2015 | Des certificats de matériaux, des rapports d'inspection dimensionnelle et la documentation PPAP de niveau 3 sont disponibles sur demande pour les composants automobiles et critiques. |
| Emballage | Caisse en mousse PE sur mesure + contreplaqué | Emballage technique conçu spécifiquement pour les zones fragiles/critiques de votre pièce. |
Options de personnalisation
Chaque projet de fonderie débute par la conception et les exigences spécifiques de votre projet. Qu'il s'agisse de fer, d'acier ou d'aluminium, nous adaptons chaque étape du processus de fabrication à vos spécifications exactes. Vous trouverez ci-dessous les dimensions principales personnalisables avec Matech ; votre dessin est notre seul point de référence.
Sélection des matériaux
De l'alliage d'aluminium à la fonte grise/ductile en passant par l'acier au carbone/inox, nous coulons l'alliage requis par votre projet. Les compositions sur mesure sont les bienvenues. Certification complète des matériaux incluse.
Procédé de moulage
Nos ingénieurs conçoivent le procédé de fabrication le plus adapté à vos besoins spécifiques en fonction de la géométrie, du volume et des exigences de performance de votre pièce, garantissant ainsi un équilibre optimal entre qualité et coût.
Précision dimensionnelle et usinage
Nous réalisons des usinages selon vos tolérances exactes. Machines CNC 3/4/5 axes intégrées avec outillages sur mesure. Tolérance de fonderie CT4-CT11, tolérance d'usinage jusqu'à ±0,005 mm.
Traitement thermique
MATECH propose une gamme complète de services de traitement thermique, notamment : recuit, normalisation, trempe, revenu, cémentation, nitruration, traitement de mise en solution.
Traitement et revêtement de surface
Services Matech : sablage/grenaillage, dégraissage chimique, décapage/passivation, meulage/polissage mécanique, zingage, chromage dur, nickelage chimique, anodisation, Dacromet, revêtement en poudre, oxyde noir, passivation de l’acier inoxydable.
Tests, documentation et emballage
Des certificats de matériaux aux documents de dédouanement complets, en passant par les palettes sur mesure et les emballages optimisés pour les caractéristiques spécifiques de votre produit, vos pièces arrivent entièrement documentées, parfaitement protégées et prêtes à l'emploi.
Nos avantages
Avantages techniques
Atelier de modèles, lignes de moulage en coquille et de fonderie en sable résine, usinage CNC, traitement thermique et laboratoire de contrôle : tout est centralisé sous un même toit. Aucune sous-traitance. De la fusion du fer de base à la pièce finie et revêtue, nous maîtrisons parfaitement les délais, la constance de la qualité et la traçabilité des lots.
Avant le lancement de la production des modèles, nous fournissons un rapport DFM détaillé couvrant le comportement à la solidification, le contrôle de la morphologie du graphite, la conception du système d'alimentation et des masselottes, la stratégie d'assemblage du noyau et l'optimisation des surépaisseurs d'usinage. Pour les carters de turbine de turbocompresseur comme ce composant QT600 de 3,8 kg, nous veillons à l'uniformité de l'épaisseur de la volute afin de garantir une dilatation thermique homogène, au positionnement des masselottes aux intersections des brides pour éliminer le retrait et à la stabilité du noyau pour le passage interne complexe de la volute, afin de maintenir la précision du flux de gaz.
Nous sommes spécialisés dans la fabrication de pièces géométriquement complexes, présentant des cavités internes sophistiquées et des assemblages multi-noyaux, telles que les carters de turbine de turbocompresseur, les collecteurs d'échappement, les boîtes de vitesses, les carters de pompe et les culasses. Notre procédé de moulage en coquille garantit une finition de surface supérieure sur les passages de volute et les faces d'étanchéité, une excellente répétabilité dimensionnelle pour la production en grande série et une intégrité du noyau précise pour les canaux d'écoulement de gaz internes complexes. Nous proposons une gamme complète de nuances de fonte grise (HT150 à HT350) et de fonte ductile (QT400-18 à QT700-2), avec un traitement thermique réalisé en interne afin d'adapter la dureté, la résistance et la tenue à la fatigue thermique à vos spécifications.
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Avantages matériels
Nous chargeons dans nos fours à induction électrique des quantités soigneusement dosées de fonte brute, de ferraille d'acier et de ferroalliages (FeSi, FeMn, nodulisant). L'équivalent carbone, la teneur en silicium et les éléments d'alliage sont vérifiés par spectrométrie et ajustés en temps réel avant la coulée. Des procédés d'inoculation et de nodulisation précis garantissent une morphologie du graphite et des propriétés mécaniques homogènes pour chaque coulée, un point essentiel pour maintenir une résistance QT600 et une résistance à la fatigue thermique uniformes dans l'ensemble du carter de turbine.
Chaque lot de production est identifié par un numéro de coulée unique. Les rapports de composition chimique, les enregistrements des essais mécaniques (résistance à la traction, limite d'élasticité, allongement, dureté, résilience), l'analyse métallographique (nodularité du graphite, structure de la matrice) et les graphiques de traitement thermique sont compilés dans un dossier de traçabilité, depuis la charge du four jusqu'au carter de turbine fini.
Nous proposons une gamme complète de fontes grises (HT150–HT350), de fontes ductiles (QT400-18 à QT700-2), de fontes ductiles austénitisées (ADI), de fontes Ni-resist et de fontes ductiles à haute teneur en Si-Mo. Que votre application exige une résistance à la fatigue thermique pour les systèmes d'échappement, une résistance à l'oxydation à haute température ou une haute résistance mécanique pour les structures sous pression, nous adaptons la nuance et le traitement thermique à vos besoins.
Avantages du service
Un chef de projet dédié supervise l'ensemble du processus, de la revue de conception à la livraison finale, assurant une communication efficace à chaque étape et un interlocuteur unique pour toutes les questions techniques et commerciales.
Les devis sont généralement fournis sous 24 à 48 heures. L'avancement de la production est régulièrement mis à jour grâce à des photos et des données de production, et les retours clients sont recueillis en continu tout au long du projet. Pour les composants de turbocompresseur, des rapports d'inspection du premier article, incluant le plan dimensionnel et la certification des matériaux, sont fournis avant le lancement de la production en série.
La traçabilité complète des lots et une réponse sous 24 heures aux problèmes de qualité garantissent un support après-vente fiable. Quantité minimale de commande flexible avec possibilité de commande pilote pour les nouveaux projets de carters de turbines.
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