Carcasa de turbina de hierro fundido moldeada para maquinaria, camiones, equipos especiales y vehículos.
Servicio de fundición y mecanizado de hierro a medida: desde su dibujo hasta las piezas terminadas.
Esta carcasa de turbina de hierro fundido para turbocompresor (cubierta de la turbina de escape) es un componente termoestructural fundamental y de dirección de gases de escape diseñado para conjuntos de turbocompresores en maquinaria, camiones, equipos especiales y vehículos especiales. Con un peso aproximado de 3,8 kg, se fabrica mediante nuestro proceso interno de moldeo en cáscara (fundición en arena de resina) + mecanizado de precisión CNC para lograr alta resistencia, geometría interna precisa de la voluta y un sellado fiable de los gases de escape a altas temperaturas. El uso de hierro dúctil QT600 proporciona un excelente equilibrio entre alta resistencia a la tracción (≥600 MPa), resistencia superior a la fatiga térmica bajo ciclos extremos de temperatura de escape y excelente resistencia a la oxidación a altas temperaturas.
El enfoque integral de Matech abarca la fabricación de modelos, la fundición en molde de cáscara (arena de resina), el tratamiento térmico de recocido, el mecanizado CNC (pasajes de voluta, orificio de holgura de la rueda de la turbina, brida de montaje del colector, brida del tubo de bajada, agujeros roscados), la inspección dimensional y geométrica, el tratamiento de superficies (óxido negro / acabado de fundición) y el empaquetado a medida.
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Carcasa de turbina de turbocompresor a medida | Moldeo por fundición | Carcasa de escape resistente al calor QT600 de 3,8 kg para camiones y vehículos especiales — Matech
| Especificación | Detalles de este caso | Capacidades de Matech / Notas |
| Grado de aleación | QT600 | Trabajamos con hierro fundido gris (HT150, HT200, HT250, HT300), hierro fundido dúctil (QT400-18, QT500-7, QT600-3, QT700-2), hierro fundido de grafito vermicular (RuT300, RuT400), hierro fundido aleado (grados resistentes al calor y a la corrosión), con certificación de materiales proporcionada. |
| Peso unitario | 3,8 kg | Podemos procesar piezas de fundición de hierro de 0,1 kg a 50 kg. |
| Dimensiones generales | 250 × 200 × 70 mm | Dimensiones máximas de mecanizado aproximadas: 1200 × 1000 × 600 mm, sujetas a confirmación del plano. |
| Tolerancia de fundición | CT7-CT9 （ GB/T 6414） | Logrado mediante nuestro proceso de producción de línea de montaje estable y con herramientas de precisión propias. |
| Tolerancia de mecanizado | ±0,02 mm | Se logra mediante centros CNC de 3, 4 o 5 ejes. Se pueden negociar tolerancias más estrictas, con una tolerancia máxima alcanzable de hasta 0,005 mm. |
| Rugosidad superficial | Ra 25 µm (superficie sin mecanizar) / Ra 1,6 µm (superficie mecanizada) | La rugosidad superficial típica mecanizada puede alcanzar Ra 0,8–3,2 μm (torneado/fresado); Ra 0,4–0,8 μm se puede lograr después del rectificado. |
| Espesor mínimo de pared | 5 mm | Nos especializamos en piezas fundidas de paredes delgadas; es posible un espesor mínimo de 3,0 mm (para piezas de hierro fundido) dependiendo de la geometría. |
| Tratamiento térmico | Tratamiento de envejecimiento artificial (recocido para aliviar el estrés) | Recocido y normalizado disponibles para piezas de fundición de hierro. |
| Tratamiento de superficies | acabado de óxido negro / fundido | Opciones: Granallado (con chorro de arena o perdigones), pintura (pulverización o inmersión), recubrimiento Dacromet, electroforesis negra (ED-Coating), aceite antioxidante, etc. Resistencia a la corrosión según sus especificaciones. |
| Solicitud | Camiones y vehículos especiales | Prestamos servicios a los sectores de minería, automoción, equipos industriales, maquinaria, bombas y válvulas, energías renovables, etc. |
| MOQ | 200 unidades | Cantidad mínima de pedido flexible, a partir de cantidades para prototipos o lotes pequeños. |
| Plazo de entrega de muestra | 25-40 días laborables (con herramientas nuevas) | Definido tras la revisión del plano. Opciones de envío urgente disponibles. |
| Plazo de entrega de producción | 30-45 días laborables | En función de la cantidad y complejidad del pedido, según lo confirmado en el contrato. |
| Formatos de dibujo | STEP, IGES, X_T, DWG, PDF | Procesamos todos los formatos estándar 2D/3D. |
| Personalizable | Fabricado según planos o muestras. | Cada aspecto —material, geometría, tolerancia, acabado— se fabrica de acuerdo con su diseño. |
| Proceso de dar un título | ROHS,ISO 9001:2015 | Certificados de materiales, informes de inspección dimensional y documentación PPAP Nivel 3 disponibles bajo solicitud para componentes automotrices y críticos. |
| Embalaje | Caja de espuma de polietileno y madera contrachapada a medida | Embalaje diseñado específicamente para las zonas frágiles/críticas de su pieza. |
Opciones de personalización
Cada proyecto de fundición comienza con su diseño y requisitos específicos. Ya sea hierro, acero o aluminio, adaptamos cada aspecto del proceso de fabricación a sus especificaciones exactas. A continuación, encontrará las dimensiones clave que puede personalizar con Matech; su plano es nuestro único estándar.
Selección de materiales
Desde aleación de aluminio hasta hierro gris/dúctil, pasando por acero al carbono/acero inoxidable, fabricamos la aleación que su diseño requiere. Se aceptan composiciones personalizadas. Certificación completa de materiales incluida.
Proceso de fundición
Nuestros ingenieros adaptan el proceso de fabricación más adecuado a sus necesidades específicas, en función de la geometría, el volumen y los requisitos de rendimiento de su pieza, garantizando así el equilibrio óptimo entre calidad y coste.
Precisión dimensional y mecanizado
Mecanizamos con las tolerancias exactas que usted necesite. Contamos con máquinas CNC de 3, 4 y 5 ejes propias, equipadas con utillajes personalizados. Tolerancia de fundición CT4-CT11, tolerancia de mecanizado de hasta ±0,005 mm.
Tratamiento térmico
MATECH ofrece una gama completa de servicios de tratamiento térmico, que incluyen: recocido, normalizado, temple, revenido, carburización, nitruración y tratamiento de soluciones.
Tratamiento y recubrimiento de superficies
Soporte de Matech: Granallado/chorro de arena, desengrasado químico, decapado/pasivación, rectificado/pulido mecánico, galvanizado, cromado duro, niquelado químico, anodizado, Dacromet, recubrimiento en polvo, óxido negro, pasivación de acero inoxidable.
Pruebas, documentación y embalaje
Desde certificados de materiales hasta la documentación completa para el despacho de aduanas, y desde palés personalizados hasta embalajes optimizados para las características específicas de su producto. Sus piezas llegan totalmente documentadas, bien protegidas y listas para su uso inmediato.
Nuestras ventajas
Ventajas técnicas
Taller de modelado, líneas de moldeo en cáscara y fundición en arena de resina, mecanizado CNC, tratamiento térmico y laboratorio de inspección: todo centralizado bajo un mismo techo. Sin subcontratación. Desde la fundición del hierro base hasta la pieza terminada y recubierta, mantenemos un control total sobre los plazos de entrega, la consistencia de la calidad y la trazabilidad de los lotes.
Antes de que comience la producción del patrón, proporcionamos un informe DFM detallado que abarca el comportamiento de solidificación, el control de la morfología del grafito, el diseño de la alimentación y el bebedero, la estrategia de ensamblaje del núcleo y la optimización del margen de mecanizado. Para carcasas de turbinas de turbocompresor como este componente QT600 de 3,8 kg, nos centramos en la uniformidad del espesor de la pared de la voluta para garantizar una expansión térmica uniforme, la colocación del bebedero en las intersecciones de las bridas para eliminar la contracción y la estabilidad del núcleo para el complejo conducto interno de la voluta, a fin de mantener la precisión del flujo de gas.
Nos especializamos en piezas geométricamente complejas con cavidades internas intrincadas y conjuntos multinúcleo, como carcasas de turbinas de turbocompresores, colectores de escape, cajas de engranajes, carcasas de bombas y culatas. Nuestro proceso de moldeo en cáscara ofrece un acabado superficial superior en los conductos de la voluta y las superficies de sellado, una excelente repetibilidad dimensional para la producción en grandes volúmenes y una integridad precisa del núcleo para intrincados canales internos de flujo de gas. Fundimos una gama completa de grados: hierro gris (HT150–HT350), hierro dúctil (QT400-18 a QT700-2), con tratamiento térmico propio para adaptar la dureza, la resistencia y la resistencia a la fatiga térmica a sus especificaciones.
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Ventajas del material
Cargamos arrabio, chatarra de acero y ferroaleaciones (FeSi, FeMn, nodulizante) cuidadosamente dosificados en nuestros hornos de inducción eléctrica. El equivalente de carbono, el contenido de silicio y los elementos de aleación se verifican mediante espectrometría y se ajustan en tiempo real antes del vaciado. Las prácticas precisas de inoculación y nodulización garantizan una morfología del grafito y unas propiedades mecánicas uniformes en cada colada, lo cual es fundamental para mantener una resistencia QT600 y una resistencia a la fatiga térmica uniformes en toda la carcasa de la turbina.
Cada lote de producción se identifica mediante un número de colada único. Los informes de composición química, los registros de ensayos mecánicos (resistencia a la tracción, límite elástico, elongación, dureza, tenacidad al impacto), el análisis metalográfico (nodularidad del grafito, estructura de la matriz) y los gráficos de tratamiento térmico se recopilan en un expediente trazable, desde la carga del horno hasta la carcasa de la turbina terminada.
Fabricamos una amplia gama de hierro gris (HT150–HT350), hierro dúctil (QT400-18 a QT700-2), hierro dúctil austemperado (ADI), Ni-resist y hierro dúctil con alto contenido de Si-Mo. Ya sea que su aplicación requiera resistencia a la fatiga térmica para sistemas de escape, resistencia a la oxidación a altas temperaturas o alta resistencia para estructuras sometidas a presión, adaptamos el grado y el tratamiento térmico a sus necesidades.
Ventajas del servicio
Un gestor de proyectos especializado supervisa todo el proceso, desde la revisión del diseño hasta la entrega final, garantizando una comunicación eficiente en cada etapa y un único punto de contacto para todos los asuntos técnicos y comerciales.
Los presupuestos se suelen entregar en un plazo de 24 a 48 horas. El progreso de la producción se actualiza periódicamente mediante fotografías y datos de producción, y se recopilan continuamente las opiniones de los clientes durante todo el proyecto. Para los componentes del turbocompresor, se proporcionan informes de inspección de la primera muestra, que incluyen el plano dimensional y la certificación de materiales, antes de que comience la producción en serie.
La trazabilidad completa de los lotes y la respuesta en 24 horas ante problemas de calidad garantizan una asistencia posventa fiable. Cantidad mínima de pedido flexible con opciones de pedidos piloto disponibles para nuevos proyectos de carcasas de turbinas.
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