Connecteur à bride en acier
Moulage et usinage d'acier sur mesure — De votre dessin à vos pièces finies
Ce raccord à bride en acier est un composant d'assemblage essentiel conçu pour les systèmes de tuyauterie haute pression, les conduites de transport de fluides et les liaisons structurelles dans les applications industrielles. Il est fabriqué par notre procédé interne de fonderie à cire perdue (moulage à la cire perdue) et d'usinage CNC de précision. L'utilisation d'acier allié coulé ZG42CrMo offre un excellent compromis entre haute résistance à la traction, ténacité, trempabilité et fiabilité sous hautes températures et charges cycliques. Le procédé de fonderie à cire perdue garantit des tolérances dimensionnelles serrées, un état de surface lisse et la possibilité de réaliser des géométries internes complexes – autant d'atouts indispensables pour les raccords à bride exigeant une étanchéité parfaite, un alignement précis des trous de boulons et une fiabilité à long terme dans des environnements difficiles.
Notre approche intégrée — couvrant la conception du moule, la coulée à cire perdue, l'usinage CNC, le traitement de surface (huile antirouille, peinture d'apprêt ou zingage) et l'emballage technique — permet d'obtenir un connecteur à bride prêt à installer qui répond aux exigences mécaniques de haute résistance et résiste aux vibrations, aux pics de pression, aux cycles thermiques, à la poussière, à l'humidité et aux milieux corrosifs.
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Connecteur à bride en acier ZG42CMo moulé à la cire perdue sur mesure de haute précision
| Article de spécification | Détails de cette affaire | Capacités et notes de Matech |
| Qualité du matériau | ZG310-570 (Conforme à la norme GB/T 40802-2021) | Fabrication sur mesure disponible selon les exigences du client, avec des matériaux optionnels tels que 20CrMo, 20Mn, 40Cr, etc., accompagnés d'une documentation complète de certification des matériaux. |
| Poids unitaire | 3 kg | Gamme de poids de traitement disponible : composants moulés de 1 kg à 100 kg |
| Dimensions générales | 50 × 30 × 45 mm | Dimensions maximales d'usinage : environ 1000 × 500 × 300 mm ; dimensions personnalisables selon les plans. |
| Tolérance de moulage | Grade CT8–CT9 | Obtenu grâce à des moules de précision et à un contrôle stable du processus de coulée |
| Tolérance d'usinage | ±0,02 mm | Prise en charge par des centres d'usinage CNC 3/4/5 axes de pointe pour une capacité d'usinage de haute précision |
| Rugosité de surface | Rugosité brute de coulée Ra 12,5–25 μm / Rugosité après usinage Ra 0,8 μm | La finition de surface usinée peut atteindre Ra 0,8 μm. |
| Épaisseur minimale de paroi | 3 mm | Spécialisée dans la technologie de fonderie à parois minces ; épaisseur de paroi minimale jusqu’à 3,0 mm selon la structure du composant |
| Traitement thermique | Traitement thermique applicable | Les procédés disponibles comprennent la normalisation, le revenu, la trempe et le traitement thermique à haute fréquence avec gestion de la température contrôlée numériquement. |
| Traitement de surface | dynamitage | Galvanisation, peinture, grenaillage, revêtement en poudre et revêtements anticorrosion spéciaux disponibles en option sur demande |
| Secteur d'application | Équipement de transmission | Largement utilisé dans les secteurs de la robotique, de l'automobile, des dispositifs médicaux, des machines générales, des vannes et des énergies nouvelles. |
| Quantité minimale de commande | 200 pièces | Quantité minimale de commande flexible avec prise en charge du prototypage et de la production d'essai en petits lots |
| Délai d'échantillonnage | 40 à 45 jours ouvrables (développement de nouveaux outils inclus) | Délai de livraison dépendant des résultats de l'examen des plans ; production accélérée disponible |
| Délai de production de masse | 45 à 50 jours ouvrables | Le délai de livraison est déterminé par la quantité commandée et la complexité du produit ; il est négociable pour une coopération à long terme. |
| Formats de dessin | STEP, IGES, XT, DWG, PDF | Compatible avec tous les formats de dessins techniques 2D et 3D courants |
| Personnalisation | Entièrement personnalisé | Personnalisation complète disponible pour les exigences en matière de matériaux, de structure, de tolérance et de traitement de surface |
| Certifications | Système de management de la qualité certifié ISO 9001:2015 | Certificats de matériaux EN 10204 3.1, rapports de contrôle dimensionnel et documentation PPAP niveau 3 disponibles sur demande |
| Conditionnement | Emballage personnalisé en mousse PE et caisse en bois | Des solutions d'emballage anticorrosion et de protection personnalisées sont disponibles pour les composants de précision et critiques. |
Options de personnalisation
Chaque projet de fonderie débute par la conception et les exigences spécifiques de votre projet. Qu'il s'agisse de fer, d'acier ou d'aluminium, nous adaptons chaque étape du processus de fabrication à vos spécifications exactes. Vous trouverez ci-dessous les dimensions principales personnalisables avec Matech ; votre dessin est notre seul point de référence.
Sélection des matériaux
De l'alliage d'aluminium à la fonte grise/ductile en passant par l'acier au carbone/inox, nous coulons l'alliage requis par votre projet. Les compositions sur mesure sont les bienvenues. Certification complète des matériaux incluse.
Procédé de moulage
Nos ingénieurs conçoivent le procédé de fabrication le plus adapté à vos besoins spécifiques en fonction de la géométrie, du volume et des exigences de performance de votre pièce, garantissant ainsi un équilibre optimal entre qualité et coût.
Précision dimensionnelle et usinage
Nous réalisons des usinages selon vos tolérances exactes. Machines CNC 3/4/5 axes intégrées avec outillages sur mesure. Tolérance de fonderie CT4-CT11, tolérance d'usinage jusqu'à ±0,005 mm.
Traitement thermique
MATECH propose une gamme complète de services de traitement thermique, notamment : recuit, normalisation, trempe, revenu, cémentation, nitruration, traitement de mise en solution.
Traitement et revêtement de surface
Services Matech : Sablage / Grenaillage, Dégraissage chimique, Décapage/Passivation, Meulage/Polissage mécanique, Zingage, Chromage dur, Nickelage chimique, Anodisation, Dacromet, Revêtement en poudre, Oxyde noir, Passivation de l’acier inoxydable.
Tests, documentation et emballage
Des certificats de matériaux aux documents de dédouanement complets, en passant par les palettes sur mesure et les emballages optimisés pour les caractéristiques spécifiques de votre produit, vos pièces arrivent entièrement documentées, parfaitement protégées et prêtes à l'emploi.
Nos avantages
Avantages techniques
1
Atelier de modèles, lignes de fonderie au sable et à cire perdue, usinage CNC, traitement thermique, traitement de surface et laboratoire de contrôle : tout est intégré. Aucune sous-traitance. Cette intégration verticale nous permet de maîtriser parfaitement les délais, la qualité et la traçabilité, de la matière première fondue à la pièce finie.
2
Avant le lancement de la production des modèles, nous fournissons un rapport DFM détaillé couvrant l'analyse de solidification, le positionnement des masselottes, la conception du noyau et l'optimisation des surépaisseurs d'usinage. Nous signalons rapidement les risques potentiels de retrait, les problèmes d'épaisseur de paroi et les difficultés liées aux cavités internes.
3
Nous sommes spécialisés dans les composants présentant des passages internes complexes et des exigences élevées en matière d'étanchéité à la pression, tels que les corps de vannes, les carters de pompes et les collecteurs d'échappement. Nos contrôles internes par rayons X, ultrasons et tests d'étanchéité/pression garantissent leur intégrité interne. Le cas échéant, la réparation par soudage contrôlée, avec vérification complète par CND et traitement thermique post-soudage, assure la livraison de vos pièces dans les délais impartis, sans les retards cachés liés à la sous-traitance.
casting 拷贝
fonte d'acier1.
fonte d'acier2.
硅溶胶铸造 拷贝
Avantages du service-总部接待区 1 拷贝
Avantages matériels
1
Nous n'utilisons que des déchets d'acier soigneusement triés dans nos fours à arc électrique ou à induction. Chaque coulée est analysée chimiquement par spectromètre avant la mise en service, avec des ajustements en temps réel des teneurs en carbone, manganèse, silicium et éléments d'alliage. Les procédés de désoxydation et de désulfuration garantissent un acier propre à faible teneur en inclusions.
2
Chaque lot de production est identifié par un numéro de coulée unique. Les rapports de composition chimique, les résultats des essais mécaniques (limite d'élasticité, résistance à la traction, allongement, résilience à température ambiante ou basse) et les graphiques de traitement thermique sont compilés dans un dossier de traçabilité, depuis la charge du four jusqu'à la pièce coulée finie.
3
Nous proposons une gamme complète d'aciers au carbone, d'aciers faiblement alliés et d'aciers inoxydables, notamment WCB, WCC, LCC, 4140, 8630, CF8 (304), CF8M (316), les aciers inoxydables duplex et les nuances réfractaires. Que vous ayez besoin de résistance à l'usure, à la corrosion, aux hautes températures ou à basse température, nous adaptons l'alliage à votre environnement d'utilisation.
Avantages du service
Un chef de projet dédié supervise l'ensemble du processus, de la revue de conception à la livraison finale, assurant ainsi une communication efficace à chaque étape.
Les devis sont généralement fournis sous 24 à 48 heures. L'avancement de la production est régulièrement mis à jour grâce à des photos et des données de production, et les retours clients sont recueillis en continu tout au long du projet.
La traçabilité complète des lots et une réponse sous 24 heures aux problèmes liés à la qualité garantissent un support après-vente fiable.
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Contactez-nous dès maintenant ! Notre équipe technique et nos ingénieurs mécaniciens sont prêts à vous offrir un accompagnement complet pour votre projet, de l’analyse des besoins à la livraison, en passant par le devis.
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