Raccord de connexion de fluide pour équipement industriel, moulage au sable (résine sable)
Service de fonderie et d'usinage de fer sur mesure — De votre dessin aux pièces finies
Ce raccord de connexion pour équipements industriels est un composant essentiel pour la manipulation des fluides et la résistance aux charges, conçu pour les systèmes fluidiques des équipements industriels. Fabriqué par notre procédé interne de fonderie au sable (résine sable) et d'usinage CNC de précision, il offre une résistance élevée, une géométrie de filetage et d'étanchéité précise, ainsi qu'une étanchéité fiable même sous contraintes mécaniques. L'utilisation de fonte ductile QT450-10 assure un excellent compromis entre une résistance à la traction élevée (≥ 450 MPa), un allongement supérieur (≥ 10 %) et une grande ténacité aux chocs, ainsi qu'une excellente résistance à la fatigue sous charges cycliques. Ce raccord résiste ainsi à la fissuration sous le couple de serrage et les vibrations de fonctionnement, garantit un engagement précis du filetage pour des joints étanches et supporte les fluctuations de pression et les chocs mécaniques dans les environnements industriels exigeants.
L'approche intégrée de Matech, qui couvre la fabrication de modèles, le moulage en sable de résine, le traitement thermique de recuit/ferritisation, l'usinage CNC et le filetage de précision, les tests de pression hydrostatique, le traitement de surface (apprêt antirouille) et le garnissage technique, garantit que ce raccord offre une excellente étanchéité.
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Raccord en fonte ductile sur mesure | Moulage au sable | 1,8 kg QT450-10 Raccord résistant aux chocs pour systèmes de fluides industriels — Matech
| Spécification | Détails de cette affaire | Capacités et notes de Matech |
| Grade d'alliage | QT450-10 | Nous travaillons avec de la fonte grise (HT150, HT200, HT250, HT300), de la fonte ductile (QT400-18, QT500-7, QT600-3, QT700-2), de la fonte à graphite vermiculaire (RuT300, RuT400) et de la fonte alliée (qualités résistantes à la chaleur et à la corrosion), avec certification des matériaux fournie. |
| Poids unitaire | 1,8 kg | Nous pouvons traiter des pièces de fonderie en fonte de 0,1 kg à 50 kg. |
| Dimensions générales | 250 × 150 × 200 mm | Dimensions maximales d'usinage : environ 1200 × 1000 × 600 mm, sous réserve de confirmation du plan. |
| Tolérance de moulage | CT8-CT10 (GB/T 6414) | Obtenu grâce à notre outillage de précision interne et à notre processus de production sur chaîne d'assemblage stable |
| Tolérance d'usinage | ±0,02 mm | Réalisé par des centres d'usinage CNC 3/4/5 axes. Des tolérances plus serrées peuvent être envisagées, avec une tolérance maximale de 0,005 mm. |
| Rugosité de surface | Ra 25 µm (surface non usinée) / Ra 1,6 µm (surface usinée) | La rugosité typique des surfaces usinées peut atteindre Ra 0,8–3,2 μm (tournage/fraisage) ; Ra 0,4–0,8 μm est atteignable après rectification. |
| Épaisseur minimale de la paroi | 3 mm | Nous sommes spécialisés dans les pièces moulées à parois minces ; min. 3,0 mm (pour les pièces moulées en fonte) possible selon la géométrie. |
| Traitement thermique | Traitement de vieillissement artificiel (recuit de relaxation) | Recuit et normalisation disponibles pour les pièces moulées en fer |
| Traitement de surface | Peinture rouge | Options : Sablage / Grenaillage, Peinture (Pulvérisation / Trempage), Revêtement Dacromet, Électrophorèse noire (Revêtement ED), Huile antirouille, etc. Résistance à la corrosion selon vos spécifications. |
| Application | Systèmes de fluides industriels | Nous fournissons des équipements aux secteurs minier, automobile, industriel (machines, pompes et vannes), des énergies nouvelles, etc. |
| MOQ | 1000 pièces | Quantité minimale de commande flexible, à partir de prototypes/petits lots. |
| Délai d'échantillonnage | 25 à 40 jours ouvrables (avec outillage neuf) | Défini après examen du plan. Options de traitement accéléré disponibles. |
| Délai de production | 30 à 45 jours ouvrables | En fonction de la quantité et de la complexité de la commande, confirmées dans le contrat. |
| Formats de dessin | STEP, IGES, X_T, DWG, PDF | Nous traitons tous les formats 2D/3D standard. |
| Personnalisable | Fabriqué selon des dessins ou des échantillons | Chaque aspect – matériau, géométrie, tolérance, finition – est réalisé selon vos spécifications. |
| Certification | ROHS,ISO 9001:2015 | Des certificats de matériaux, des rapports d'inspection dimensionnelle et la documentation PPAP de niveau 3 sont disponibles sur demande pour les composants automobiles et critiques. |
| Emballage | Caisse en mousse PE sur mesure + contreplaqué | Emballage technique conçu spécifiquement pour les zones fragiles/critiques de votre pièce. |
Options de personnalisation
Chaque projet de fonderie débute par la conception et les exigences spécifiques de votre projet. Qu'il s'agisse de fer, d'acier ou d'aluminium, nous adaptons chaque étape du processus de fabrication à vos spécifications exactes. Vous trouverez ci-dessous les dimensions principales personnalisables avec Matech ; votre dessin est notre seul point de référence.
Sélection des matériaux
De l'alliage d'aluminium à la fonte grise/ductile en passant par l'acier au carbone/inox, nous coulons l'alliage requis par votre projet. Les compositions sur mesure sont les bienvenues. Certification complète des matériaux incluse.
Procédé de moulage
Nos ingénieurs conçoivent le procédé de fabrication le plus adapté à vos besoins spécifiques en fonction de la géométrie, du volume et des exigences de performance de votre pièce, garantissant ainsi un équilibre optimal entre qualité et coût.
Précision dimensionnelle et usinage
Nous réalisons des usinages selon vos tolérances exactes. Machines CNC 3/4/5 axes intégrées avec outillages sur mesure. Tolérance de fonderie CT4-CT11, tolérance d'usinage jusqu'à ±0,005 mm.
Traitement thermique
MATECH propose une gamme complète de services de traitement thermique, notamment : recuit, normalisation, trempe, revenu, cémentation, nitruration, traitement de mise en solution.
Traitement et revêtement de surface
Services Matech : sablage/grenaillage, dégraissage chimique, décapage/passivation, meulage/polissage mécanique, zingage, chromage dur, nickelage chimique, anodisation, Dacromet, revêtement en poudre, oxyde noir, passivation de l’acier inoxydable.
Tests, documentation et emballage
Des certificats de matériaux aux documents de dédouanement complets, en passant par les palettes sur mesure et les emballages optimisés pour les caractéristiques spécifiques de votre produit, vos pièces arrivent entièrement documentées, parfaitement protégées et prêtes à l'emploi.
Nos avantages
Avantages techniques
Atelier de modèles, lignes de moulage en coquille et de fonderie en sable résine, usinage CNC, traitement thermique et laboratoire de contrôle : tout est centralisé sous un même toit. Aucune sous-traitance. De la fusion du fer de base à la pièce finie et revêtue, nous maîtrisons parfaitement les délais, la constance de la qualité et la traçabilité des lots.
Avant le lancement de la production des modèles, nous fournissons un rapport DFM détaillé couvrant le comportement à la solidification, le contrôle de la morphologie du graphite, la conception des canaux d'alimentation et des masselottes, la stratégie d'assemblage des noyaux et l'optimisation des surépaisseurs d'usinage. Pour les raccords en fonte ductile comme ce composant de 1,8 kg, nous veillons à l'homogénéité de la nodularité dans les bossages de filetage, au positionnement des masselottes pour éliminer le retrait aux jonctions des brides et au refroidissement contrôlé afin de prévenir la formation de carbures dans les parois minces.
Nous sommes spécialisés dans la fabrication de pièces géométriquement complexes, présentant des cavités internes sophistiquées et des assemblages multi-éléments, telles que des raccords de fluides, des corps de pompe, des corps de vannes, des réducteurs et des culasses. Notre procédé de moulage en coquille garantit une finition de surface supérieure sur les surfaces d'étanchéité et les zones de filetage, tandis que le moulage en sable résine permet de réaliser des composants de petite et moyenne taille avec une excellente répétabilité dimensionnelle d'un lot à l'autre. Nous proposons une gamme complète de nuances de fonte grise (HT150 à HT350) et de fonte ductile (QT400-18 à QT700-2), avec un traitement thermique réalisé en interne pour adapter la dureté, la résistance et la résilience à vos spécifications.
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Avantages matériels
Nous introduisons dans nos fours à induction électrique des proportions précises de fonte brute, de ferraille d'acier et de ferroalliages (FeSi, FeMn, nodulisant). L'équivalent carbone, la teneur en silicium et les éléments d'alliage sont vérifiés par spectrométrie et ajustés en temps réel avant la coulée. Des procédés d'inoculation et de nodulisation rigoureux garantissent une morphologie du graphite et des propriétés mécaniques homogènes pour chaque coulée, condition essentielle pour maintenir une résistance, un allongement et une résilience uniformes de l'acier QT450-10 sur l'ensemble du raccord.
Chaque lot de production est identifié par un numéro de coulée unique. Les rapports de composition chimique, les enregistrements des essais mécaniques (résistance à la traction, limite d'élasticité, allongement, dureté et résilience), l'analyse métallographique (nodularité du graphite, structure de la matrice) et les graphiques de traitement thermique sont compilés dans un dossier de traçabilité, depuis la charge du four jusqu'à la pièce coulée finie.
Nous proposons une gamme complète de fontes grises (HT150–HT350), de fontes ductiles (QT400-18 à QT700-2), de fontes ductiles austénitiques (ADI), de fontes Ni-resist et de fontes ductiles à haute teneur en Si-Mo. Que votre application exige une grande résistance aux chocs pour les assemblages mécaniques, une résistance élevée et une bonne ductilité pour les interfaces porteuses, ou une résistance à la corrosion en milieu fluide, nous adaptons la nuance et le traitement thermique à vos besoins.
Avantages du service
Un chef de projet dédié supervise l'ensemble du processus, de la revue de conception à la livraison finale, assurant une communication efficace à chaque étape et un interlocuteur unique pour toutes les questions techniques et commerciales.
Les devis sont généralement fournis sous 24 à 48 heures. L'avancement de la production est régulièrement mis à jour grâce à des photos et des données de production, et les retours clients sont recueillis en continu tout au long du projet. Pour les raccords filetés en fonte ductile, des rapports d'inspection du premier article, incluant la vérification du calibre du filetage et les résultats des essais mécaniques, sont fournis avant le lancement de la production en série.
La traçabilité complète des lots et une réponse sous 24 heures aux problèmes de qualité garantissent un support après-vente fiable. Quantité minimale de commande flexible avec possibilité de commande pilote pour les nouveaux projets d'installation.
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