Chaînes de convoyeurs à racleurs : structure, principes de fonctionnement et procédés de fabrication

Les chaînes de convoyeurs à raclettes sont des éléments essentiels des systèmes de manutention de matériaux en vrac. Comprendre leur structure, leur principe de fonctionnement et leurs procédés de fabrication vous permettra de choisir la chaîne adaptée à votre équipement et d'en prolonger la durée de vie. Ce guide aborde les aspects clés des chaînes de convoyeurs à raclettes.

Les convoyeurs à raclettes sont des convoyeurs spécialisés équipés de raclettes fixes. Contrairement aux convoyeurs classiques, qui assurent principalement la traction, les convoyeurs à raclettes utilisent la force de poussée des raclettes pour déplacer les matériaux en vrac le long d'une rigole. Ils sont largement utilisés dans les industries céréalières, minières, de l'alimentation animale, chimique et des matériaux de construction.

1. Structure et principes de fonctionnement

Une chaîne de convoyeur à raclettes se compose principalement de quatre éléments :

• Corps de chaîne : Supporte la charge et assure la traction nécessaire au fonctionnement continu.
• Accessoires de raclage : contact direct avec les matériaux transportés et poussée de ceux-ci. Les matériaux courants comprennent le 40Mn, le 40Cr et le 20CrMnTi.
• Axes et bagues : Ils forment les articulations de la chaîne et permettent un mouvement fluide et flexible.
• Circlips de fixation : Ils permettent de fixer les raccords du racleur et d’éviter tout desserrage ou détachement pendant le fonctionnement.

En fonctionnement, le moteur entraîne le pignon, qui fait tourner la chaîne en boucle continue. Les racleurs fixés à la chaîne se déplacent le long de la goulotte du convoyeur, poussant les matériaux granulaires, pulvérulents et de petite taille de l'entrée vers la sortie.

Le principe de fonctionnement de base est simple : la chaîne assure la traction, les racleurs poussent les matériaux et la goulotte guide le processus de convoyage.

2. Principaux avantages et applications

Les chaînes de convoyeurs à raclettes offrent une capacité de charge élevée, une résistance aux chocs et un transport de matériaux efficace. Elles peuvent être utilisées pour le transport horizontal et incliné. Leur structure relativement simple facilite également l'installation, le remplacement et la maintenance.

Les applications typiques comprennent les usines de transformation des céréales, les installations minières et d'extraction de granulats, les usines d'aliments pour animaux, les usines chimiques et les usines de matériaux de construction. Elles conviennent au transport de céréales, de matériaux granulaires, de granulés d'aliments pour animaux, de poudre de charbon, de sable, de gravier et d'autres matériaux secs en vrac.

Cependant, ils ne sont généralement pas recommandés pour les matériaux très visqueux, fortement corrosifs ou durs de grande taille, car ceux-ci peuvent provoquer le blocage de la chaîne, une usure accélérée et une durée de vie réduite.

En fonction des exigences de l'équipement et des charges d'exploitation, les chaînes de convoyeurs à raclettes sont généralement disponibles en versions à une ou deux rangées. Les chaînes à une rangée conviennent aux équipements légers et de taille moyenne, notamment aux systèmes de convoyage de céréales et d'aliments pour animaux. Les chaînes à deux rangées offrent une capacité de charge et une stabilité opérationnelle supérieures, ce qui les rend plus adaptées aux équipements lourds, aux applications minières et aux lignes de production à haut rendement.

3. Principaux procédés de fabrication et contrôle de la qualité

Le processus de fabrication comprend généralement la découpe du matériau, le poinçonnage et le découpage des plaques de la chaîne, l'usinage des axes et des bagues, le traitement thermique, l'assemblage de la chaîne, le soudage par racleur, le pré-étirage de la chaîne finie, le noircissement de la surface, l'inspection et l'emballage.

Le traitement thermique, le soudage par raclage et le pré-étirage sont particulièrement importants. Les axes et les bagues doivent présenter une dureté appropriée pour garantir leur résistance à l'usure. Les soudures par raclage doivent être correctement réalisées, sans fusion incomplète ni inclusions de laitier. Le pré-étirage contribue à réduire l'allongement plastique initial en service.

Le contrôle qualité porte sur l'aspect, les dimensions, la dureté, la flexibilité des joints et les performances. Les plages de dureté spécifiées sont de 40 à 48 HRC pour les axes et bagues en acier 40Mn, et de 58 à 64 HRC pour la dureté superficielle des composants en acier 20CrMnTi.

Le pas de la chaîne, sa largeur intérieure et les dimensions du racleur doivent être conformes aux spécifications du plan. Chaque joint doit coulisser librement sans se bloquer. Des essais de précontrainte et de charge de rupture sont également réalisés par échantillonnage. En service, l'allongement admissible de la chaîne ne doit pas dépasser 2 % ; les chaînes présentant un allongement supérieur à cette limite doivent être remplacées afin d'éviter tout risque d'engrènement, de déraillement ou de blocage.

4. Entretien régulier

Vérifiez régulièrement la tension de la chaîne et ajustez-la si nécessaire. Maintenez la goulotte du convoyeur propre en éliminant la poussière et les corps étrangers accumulés afin d'éviter une usure excessive et les blocages. Lubrifiez les axes à intervalles réguliers pour réduire la friction et l'usure.

La fiabilité des chaînes de convoyeurs à raclettes repose sur une conception structurelle adéquate, le choix des matériaux et la qualité de fabrication. Matech est spécialisée dans les chaînes de convoyeurs, les pièces moulées de précision, l'usinage CNC et les composants industriels sur mesure, et propose des solutions techniques et un accompagnement à la fabrication adaptés aux exigences des équipements et aux conditions d'exploitation réelles.