Precisiebewerking van QT500-7 pomphuizen van nodulair gietijzer voor een Europese fabrikant van bouwmachines.
▎ Projectachtergrond
Begin 2025 had een toonaangevende Europese fabrikant van bouwmachines moeite om de productie op te schalen. Een cruciaal onderdeel van het nieuwe hydraulische systeem – een QT500-7 pomphuis van nodulair gietijzer – stuitte tijdens de massaproductie op meerdere problemen tegelijk: late leveringen, stijgende kosten en afdichtingen die niet aan de norm voldeden. Het onderdeel is complex. Het heeft interne oliekanalen en grote verschillen in wanddikte, en vereist zeer dichte gietstukken, betrouwbare afdichting onder hoge druk en nauwkeurige bewerking. De oude toeleveringsketen was opgesplitst – gieten, bewerken en inspectie werden door drie verschillende leveranciers uitgevoerd – waardoor de coördinatie slecht was, het afvalpercentage hoog bleef en de kwaliteit moeilijk te controleren was.
▎ Belangrijkste uitdagingen voor de klant
▶ Leveringsdruk: Van ontwerp tot de eerste goedgekeurde prototypes duurde het plan 16 weken – te langzaam om aan te sluiten op het lanceringsschema van de nieuwe machine.
▶ Prestatie-eisen: Het onderdeel moet voldoen aan de mechanische eigenschappen van de QT500-7-norm (treksterkte ≥ 500 MPa), terwijl dunnere wanden worden gebruikt om het gewicht met meer dan 8% te verminderen ten opzichte van de vorige generatie.
▶ Kwaliteitscontrole: De hogedruk-oliekanalen moeten een druktest van 100% doorstaan ( ≥ 200 bar, geen lekkage). De belangrijkste montageoppervlakken moeten binnen 0,05 mm vlak blijven en alle montagegaten moeten binnen ± 0,05 mm gepositioneerd zijn.
▶ Kostenbeheersing: Verlaag de kosten per onderdeel zonder de prestaties te beïnvloeden , met name door de hoeveelheid bewerkingsafval te verminderen.
▎ Oplossing van MATECH
Stap 1: Co-ontwerp en proces simulatie
▶ Onze ingenieurs rondden de ontwerpbeoordeling binnen twee weken af en kwamen met drie belangrijke suggesties: optimaliseer het ontwerp van de gietkanalen en stijgbuizen om krimprisico's op hotspots te elimineren; giet sommige diepe oliekanalen direct in de gevormde vorm in plaats van ze te bewerken, om de hoeveelheid diepgatbewerking te verminderen; en stem het bewerkingsreferentiepunt en het klemplan op elkaar af om vervorming tijdens het klemmen te verminderen.
▶ We gebruikten simulatiesoftware voor gieten om het vul- en stollingsproces te analyseren, zodat we mogelijke krimp en gasporositeit vooraf konden voorkomen. We voerden ook een CAM-bewerkingssimulatie uit om te bevestigen dat het plan met één enkele instelling zou werken.
Stap 2: Eén geïntegreerd productieproces
▶ Precisiegieten: We gebruikten harszandvormen. Nodulair gietijzer van het type QT500-7 werd in een elektrische oven gesmolten, behandeld voor nodularisatie en vóór het gieten gecontroleerd met een spectrometer en metallografische tests. Dit garandeert een hoge dichtheid en een goede interne kwaliteit, wat een stabiele basis vormt voor de volgende stappen.
▶ CNC-precisiebewerking: In een temperatuurgecontroleerde werkplaats hebben we alle oppervlakken, gaten en oliekanalen in één keer afgewerkt op een groot 5-assig bewerkingscentrum. Met een "één instelling, meerdere bewerkingen"-strategie hebben we de vlakheid en de positie van de gaten exact op de gewenste plek gehouden.
▶ Volledige inspectie: We hebben een volledige inspectie uitgevoerd met een coördinatenmeetmachine (CMM) en de hogedrukoliekanalen getest tot een druk van 200 bar om er zeker van te zijn dat er geen lekkage was.
▎ Projectresultaten en gegevens
▶ Levering: Van de definitieve bevestiging van de tekening tot de eerste goedgekeurde monsters duurde het slechts 9 weken – 7 weken korter dan de oorspronkelijke planning van de klant.
▶ Prestaties: De uiteindelijke onderdelen vertonen een stabiele treksterkte van meer dan 520 MPa en een nodulariteit van meer dan 90%. De vlakheid blijft binnen 0,03 mm, alle belangrijke montagegaten bevinden zich binnen ± 0,03 mm en de oliekanalen doorstaan de druktest voor 100%.
▶ Kosten: Dankzij geïntegreerde productie en procesoptimalisatie hebben we de totale kosten per onderdeel voor de klant met ongeveer 18% verlaagd.
▶ Massaproductie: Nadat de monsters waren goedgekeurd, zijn we probleemloos overgegaan tot massaproductie. Tot nu toe hebben we meer dan 3.000 pomphuizen geleverd, met een slagingspercentage van 99,6%.
▎ Klantenfeedback
" Matech is meer dan alleen een leverancier ; ze vormen een verlengstuk van ons projectengineeringteam. Hun proactieve suggesties voor het gieten en de naadloze samenwerking van ruw gietstuk tot afgewerkt onderdeel hebben onze grootste problemen met afdichting en coördinatie opgelost. Het gaat hier niet alleen om één onderdeel , maar om de lanceringsplanning van onze hele machine."
> — Directeur van de afdeling Klantprojecten
▎ Onze missie en ons engagement
Het succes van dit project is te danken aan de servicefilosofie die Matech altijd heeft gehanteerd:
"Wij zijn niet zomaar een onderdelenfabrikant ; we bouwen samen met onze klanten aan hun productsucces."
Wij garanderen dat wij voor elk project op maat het volgende zullen doen:
▶ Volledige verantwoordelijkheid: Van ontwerpbeoordeling tot uiteindelijke oplevering blijft een toegewijd team het project van begin tot eind begeleiden, zodat elke stap goed op elkaar aansluit en de verantwoordelijkheden duidelijk zijn.
▶ Technologie staat voorop: We zetten onze productie-ervaring actief in voor Design for Manufacturing (DFM), waarbij we het ontwerp vanaf het allereerste begin verbeteren voor betere prestaties en lagere kosten.
▶ Kwaliteit als leidraad: We bouwen een volledig traceerbaar kwaliteitssysteem op, van grondstof tot eindproduct. We laten de data voor zich spreken, zodat elk onderdeel betrouwbaar en zorgeloos is.
▶ Tijdige levering: We houden ons strikt aan elke mijlpaal en geven u transparante updates over de productie, zodat u altijd op de hoogte bent en gerustgesteld bent.
Wij zijn ervan overtuigd dat echte waarde schuilt in het helpen van klanten bij het oplossen van hun kernproblemen – en niet alleen in het afhandelen van bestellingen. M atech streeft ernaar uw meest betrouwbare partner te zijn in precisieproductie, met professionaliteit en vakmanschap.
Stuur een e-mail als je hulp nodig hebt.