Precyzyjna obróbka korpusów pomp z żeliwa sferoidalnego QT500-7 dla europejskiego producenta maszyn budowlanych

Na początku 2025 roku wiodący europejski producent maszyn budowlanych zmagał się z przyspieszoną produkcją. Kluczowym elementem jego nowego układu hydraulicznego—obudowa pompy z żeliwa sferoidalnego QT500-7—Podczas masowej produkcji napotkaliśmy kilka problemów jednocześnie: opóźnienia dostaw, rosnące koszty i uszczelnienia niespełniające norm. Część jest skomplikowana. Posiada wewnętrzne kanały olejowe i duże różnice w grubości ścianek, a ponadto wymaga bardzo gęstych odlewów, niezawodnego uszczelnienia pod wysokim ciśnieniem i precyzyjnej obróbki. Stary łańcuch dostaw został rozdzielony.—odlewanie, obróbkę i kontrolę wykonali trzej różni dostawcy—koordynacja była więc słaba, wskaźnik odpadów utrzymywał się na wysokim poziomie, a jakość była trudna do sprawdzenia.

▶  Ciśnienie dostawy:Od sporządzenia rysunku do pierwszych kwalifikowanych próbek realizacja planu zajęła 16 tygodni—zbyt wolny, aby dopasować się do harmonogramu wprowadzania na rynek nowego komputera.

▶  Cele wydajnościowe:Część musi spełniać wymagania dotyczące właściwości mechanicznych QT500-7 (wytrzymałość na rozciąganie)≥500 MPa) przy jednoczesnym zastosowaniu cieńszych ścianek, co pozwoliło na redukcję masy o ponad 8% w porównaniu z poprzednią generacją.

▶  Kontrola jakości:Przewody oleju wysokociśnieniowego muszą przejść test ciśnieniowy 100% (≥200 bar, bez wycieków). Kluczowe powierzchnie montażowe muszą pozostać płaskie z tolerancją 0,05 mm, a wszystkie otwory montażowe muszą być umieszczone w±0,05 mm.

▶ Kontrola kosztów:Obniż koszty jednostkowe bez pogorszenia wydajności—zwłaszcza poprzez redukcję odpadów po obróbce.

Krok 1: Współprojektowanie i symulacja procesu

▶ Nasi inżynierowie ukończyli przegląd projektu w ciągu dwóch tygodni i przedstawili 3 kluczowe sugestie: zoptymalizowanie konstrukcji wlewu i rury wznoszącej w celu wyeliminowania ryzyka skurczu w punktach o podwyższonej temperaturze; odlewanie niektórych głębokich kanałów olejowych bezpośrednio w stanie uformowanym zamiast ich obróbki skrawaniem, aby ograniczyć konieczność obróbki głębokich otworów; ujednolicenie danych obróbkowych i planu mocowania w celu ograniczenia zniekształceń podczas mocowania.

▶Wykorzystaliśmy oprogramowanie do symulacji odlewów, aby przeanalizować proces napełniania i krzepnięcia, co pozwoliło nam z wyprzedzeniem uniknąć ewentualnych obszarów skurczu i porowatości gazowej. Przeprowadziliśmy również symulację obróbki CAM, aby potwierdzić skuteczność planu „jednego ustawienia”.

Krok 2: Jeden zintegrowany proces produkcyjny

▶ Odlewanie precyzyjne:Zastosowaliśmy formowanie żywicą piaskową. Żeliwo sferoidalne QT500-7 zostało wytopione w piecu elektrycznym, poddane obróbce w celu sferoidyzacji i sprawdzone spektrometrem oraz badaniami metalograficznymi przed zalaniem. Zapewnia to wysoką gęstość i dobrą jakość wewnętrzną, dając stabilną podstawę do kolejnych etapów.

▶Precyzyjna obróbka CNC:W warsztacie z kontrolowaną temperaturą, za jednym razem wykończyliśmy wszystkie powierzchnie, otwory i kanały olejowe na dużym, 5-osiowym centrum obróbczym. Dzięki strategii „jedno ustawienie, wiele operacji” udało nam się utrzymać płaskość i położenie otworów dokładnie tam, gdzie powinny być.

▶ Pełna inspekcja:Przeprowadziliśmy 100-procentową kontrolę wymiarową przy użyciu współrzędnościowej maszyny pomiarowej (CMM) i poddaliśmy kanały olejowe wysokiego ciśnienia próbie ciśnieniowej do 200 barów, aby upewnić się, że nie ma żadnych wycieków.

▎Wyniki i dane projektu

▶Dostawa:Od ostatecznego zatwierdzenia rysunku do pierwszych kwalifikowanych próbek minęło zaledwie 9 tygodni—O 7 tygodni krócej niż zakładał pierwotny plan klienta.

▶Wydajność:Finalne części charakteryzują się stabilną wytrzymałością na rozciąganie powyżej 520 MPa i kulkowatością powyżej 90%. Płaskość mieści się w granicach 0,03 mm, wszystkie kluczowe otwory montażowe są rozmieszczone w granicach.±0,03 mm, a kanały olejowe przechodzą test ciśnieniowy w 100%.

▶Koszt:Dzięki zintegrowanej produkcji i optymalizacji procesów obniżyliśmy całkowity koszt produkcji pojedynczej części dla klienta o około 18%.

▶Produkcja masowa:Po zatwierdzeniu próbek płynnie rozpoczęliśmy produkcję masową. Do tej pory dostarczyliśmy ponad 3000 obudów pomp, ze wskaźnikiem zdawalności 99,6%.

▎Opinie klientów

> "Matech jest czymś więcej niż tylko dostawcą—Są przedłużeniem naszego zespołu inżynierów projektu. Ich proaktywne sugestie dotyczące odlewów i płynna praca od surowego odlewu do gotowego elementu rozwiązały nasze największe problemy związane z uszczelnieniem i koordynacją. Nie chodzi tu tylko o jedną część.—chodzi o harmonogram uruchomienia całej naszej maszyny."

>—Dyrektor Działu Projektów Klienta

▎Nasza misja i zaangażowanie

Sukces tego projektu wynika z filozofii usług, którą Matech zawsze wyznawał:

„Nie jesteśmy tylko producentem części—„jesteśmy współtwórcami sukcesu produktów naszych klientów”.

Obiecujemy, że w przypadku każdego spersonalizowanego projektu:

▶Pełna własność:Od przeglądu projektu do końcowego dostarczenia, dedykowany zespół czuwa nad projektem od początku do końca, dzięki czemu każdy etap jest dobrze zintegrowany, a obowiązki jasno określone.

▶Technologia przede wszystkim:Aktywnie wykorzystujemy nasze doświadczenie produkcyjne w projektowaniu pod kątem produkcji (DFM), udoskonalając projekt od samego początku, aby uzyskać lepszą wydajność i niższe koszty.

▶Jakość jako nasz filar:Budujemy w pełni identyfikowalny system kontroli jakości, od surowca po gotowy element. Pozwalamy danym mówić, aby każda część była niezawodna i bezproblemowa.

▶Dostawa na czas:Ściśle przestrzegamy każdego etapu produkcji i zapewniamy przejrzyste aktualizacje, dzięki czemu jesteś na bieżąco i czujesz się komfortowo.

Zawsze wierzymy, że prawdziwą wartością jest pomoc klientom w rozwiązywaniu ich podstawowych problemów—nie tylko realizacja zamówień. Matech pragnie być dla Państwa najbardziej godnym zaufania partnerem w zakresie precyzyjnej produkcji, charakteryzującej się profesjonalizmem i kunsztem.