Oberflächenschutzlösungen für Industriekomponenten und Förderketten
Die Oberflächenbehandlung ist ein entscheidender Nachbearbeitungsschritt bei der Herstellung von Metallbauteilen, der sich direkt auf Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, Aussehen und Lebensdauer auswirkt.
Oberflächenschutzlösungen für Industriekomponenten und Förderketten
Bei MaTech integrieren wir Oberflächenbehandlungsverfahren nahtlos in unsere Produktionssysteme für Guss, CNC-Präzisionsbearbeitung, Wärmebehandlung und Förderketten. So bieten wir unseren Kunden umfassende Fertigungs- und Oberflächenschutzlösungen. Je nach Materialart, Einsatzumgebung und Leistungsanforderungen wählen wir die passenden Oberflächenbehandlungsverfahren für Stahl-, Eisen- und Aluminiumguss sowie Förderketten aus. Dies erhöht die Zuverlässigkeit und Langlebigkeit unserer Produkte unter feuchten, verschleißanfälligen, korrosiven und stark belasteten Betriebsbedingungen.
Warum Matech für Oberflächenveredelungsdienstleistungen wählen?
In der industriellen Bauteilfertigung beeinflusst die Oberflächenbehandlung nicht nur das Erscheinungsbild des Produkts, sondern auch dessen Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit und langfristige Betriebssicherheit. Werden Oberflächenbehandlungsprozesse an mehrere Zulieferer ausgelagert, treten häufig Probleme auf (wie z. B. verlängerte Logistikzeiten, unklare Qualitätsverantwortung, ungleichmäßige Schichtdicke und mangelhafte Haftung).
Matech integriert gängige Oberflächenbehandlungsverfahren in ein einheitliches Qualitätsmanagementsystem und gewährleistet so eine nahtlose, koordinierte Fertigung – von der Rohmaterialproduktion über die Präzisionsbearbeitung und Wärmebehandlung bis hin zum finalen Oberflächenschutz. Ausgestattet mit professioneller Prüftechnik – darunter Schichtdickenmessgeräte, Salzsprühkammern und Haftfestigkeitsprüfgeräte – sichern wir eine gleichbleibende und kontrollierbare Qualität für jede Charge. Anhand Ihrer Produktzeichnungen und Leistungsanforderungen entwickelt unser Ingenieurteam eine maßgeschneiderte Oberflächenbehandlungslösung, die Herstellbarkeit und Langzeitstabilität optimal vereint.
Unser Herstellungsprozess
Anwendbare Szenarien
Unsere Oberflächenbehandlungsdienstleistungen finden in folgenden Branchen und Bauteilen breite Anwendung:
Unser Serviceprozess
Von der Anfrage bis zur Lieferung ist jeder Schritt klar und transparent.
Jetzt mit der Anpassung beginnen
Bei Matech ist Oberflächenbehandlung nicht nur ein nachträglicher Bearbeitungsschritt, sondern integraler Bestandteil der gesamten Fertigungsqualität und Produktzuverlässigkeit. Wir integrieren unsere Oberflächenbehandlungskompetenzen nahtlos in Gießerei, CNC-Präzisionsbearbeitung, Wärmebehandlung und Förderkettenfertigung, um langfristige und stabile Oberflächenschutzlösungen für Industriekomponenten zu bieten. Teilen Sie uns Ihre Zeichnungen oder technischen Anforderungen mit und kontaktieren Sie unser Ingenieurteam für eine Beratung.
Oberflächenbehandlungsmöglichkeiten
Wir unterteilen unsere Dienstleistungen im Bereich der Oberflächenbehandlung in vier Hauptbereiche: Vorbehandlung, Kernprozesse, Tests und Supportleistungen.
| Verfahren | Beschreibung | Anwendbare Szenarien |
| Sandstrahlen / Kugelstrahlen | Durch Druckluft werden Schleifpartikel auf die Oberfläche geschossen, um durch Aufprall und Schneiden Oberflächenoxide, Rost, Grate und alte Beschichtungen zu entfernen und so eine gleichmäßige Rauheit zu erzeugen. Kugelstrahlen kann zudem Druckspannungen einbringen, um die Dauerfestigkeit zu verbessern. | Die Oberflächenreinigung und -aufrauung verschiedener Metallguss-, Schmiede- und wärmebehandelter Bauteile beseitigt Defekte und erzielt eine gleichmäßige, matte Oberfläche. Sie ist eine wichtige Vorbehandlung zur Verbesserung der Beschichtungshaftung. |
| Chemische Entfettung | Zur Verseifung und Emulgierung von Ölen, Polierwachs und partikulären Verunreinigungen werden alkalische oder saure Reinigungsmittel in Kombination mit Ultraschallbehandlung oder Erhitzen eingesetzt, um diese vollständig zu entfernen. | Vorreinigung von präzisionsbearbeiteten Teilen, Stanzteilen und polierten Teilen für die Beschichtung. Verhindert Beschichtungsfehler wie Blasenbildung, Trübung und Haftungsmängel durch Ölreste. |
| Beizen / Passivieren | Löst Oxide und Eisenverunreinigungen an der Oberfläche von Edelstahlschweißnähten; die Passivierung fördert die Bildung einer dichten, chromreichen Oxidschicht. Wird häufig nacheinander durchgeführt, um eine gleichmäßige passive Oberfläche zu erzielen. | Nachbehandlung und Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit von Edelstahlbaugruppen, Gussteilen und bearbeiteten Komponenten. Eliminiert das Risiko von Schweißnahtrost und erfüllt die Hygieneanforderungen für Lebensmittel- und Medizinanwendungen. |
| Mechanisches Schleifen / Polieren | Verwendet Schleifmittel wie Schleifbänder oder Polierscheiben zur physikalischen Materialabtragung und reduziert die Rauheit schrittweise vom Grobschleifen zum Feinpolieren, um die gewünschte Oberflächengüte zu erreichen. | Dekorative Oberflächenbearbeitung von äußeren Metallbauteilen, Entfernen von Formtrennnähten, Werkzeugspuren und Kratzern sowie Erzielen von gebürsteten oder spiegelnden Oberflächen. |
| Prozessname | Anwendbare Materialien | Hauptfunktion | Typische Beschichtungsdicke / Leistung |
| Verzinkung | Kohlenstoffstahl, Gusseisen | Bietet kathodischen Schutz für den Stahluntergrund. Selbst geringfügige Kratzer in der Beschichtung führen nicht zu Korrosion des Untergrunds. Eine der kostengünstigsten Korrosionsschutzlösungen für Stahl. | Trockene Innenräume ≥ 5 μm, Standard-Außenbereiche ≥ 12 μm, raue Industrieumgebungen ≥ 25 μm. Salzsprühtest: Blau-weißes Zink ≥ 96 h, gelb-chromatiertes Zink ≥ 240 h. Norm: ISO 2081 |
| Hartverchromung | Kohlenstoffstahl, legierter Stahl | Erzielt hohe Härte, geringe Reibung und verschleißfeste Oberflächen. Widersteht wirksam adhäsivem und abrasivem Verschleiß und verlängert die Lebensdauer unter Hochdruck- oder Gleitbedingungen deutlich. | Dicke: 2–10 µm zur Reibungsreduzierung und bei leichtem Verschleiß; 30–60 µm zum Schutz vor adhäsivem Verschleiß; 120–250 µm bei starkem Verschleiß/Korrosion. Typische Härte von technischem Hartchrom: 900–1100 HV (ca. 66–70 HRC). Norm: ISO 6158 |
| Chemische Vernickelung | Stahl, Kupfer, Aluminium | Erzeugt eine hochgradig gleichmäßige Nickel-Phosphor-Legierungsbeschichtung auf komplexen Oberflächen ohne elektrischen Strom. Bietet ausgezeichnete Korrosions- und Verschleißbeständigkeit; die Beschichtung ist im Ausgangszustand schweißbar und kann durch eine anschließende Wärmebehandlung gehärtet werden. | Dicke SC1 ≥ 5 μm (Korrosionsschutz in Innenräumen); SC2 ≥ 13 μm (Industrieumgebung); SC3 ≥ 25 μm (Außenbereich, nicht maritim); SC4 ≥ 75 μm (stark korrosive Umgebungen). Norm: ASTM B733 |
| Anodisieren (Typ II) | Aluminiumlegierungen | Bildet eine transparente, poröse Oxidschicht auf der Aluminiumoberfläche und verbessert so die Korrosions- und Verschleißbeständigkeit. Kann Farbstoffe für verschiedene Farben aufnehmen und bietet dadurch gute dekorative Eigenschaften. | AA10 (≥10 μm): Bauteile für Innen- und Außenbereiche von Gebäuden oder Fahrzeugen. AA15 (≥15 μm): Bauteile für Außenbereiche von Gebäuden oder Fahrzeugen. AA20 (≥20 μm), AA25 (≥25 μm): Bauteile für raue Außenumgebungen. Norm: GB/T 5237.2 |
| Hartanodisieren (Typ III) | Aluminiumlegierungen | Erzeugt eine deutlich dickere, dichtere, keramikartige Oxidschicht als herkömmliche Anodisierung. Hohe Härte, geeignet für hochbelastete, hochtemperaturbeständige oder elektrisch isolierte Aluminiumteile; kann in einigen Fällen Hartchrom ersetzen. | Dicke: 25–100 μm. Härte: HV 300–500. Norm: ISO 7599 |
| Dacromet (Zinklamellenbeschichtung) | Stahl, Gusseisen | Die mehrschichtige Zink-Aluminium-Lamellenbeschichtung bietet sowohl Barriere- als auch kathodischen Schutz. Sie zeichnet sich durch eine deutlich höhere Salzsprühbeständigkeit im Vergleich zu herkömmlichen Zinkbeschichtungen aus. Das vollständig wasserstofffreie Verfahren eliminiert das Risiko der Wasserstoffversprödung bei hochfesten Stählen. | Dicke 4 μm: Salzsprühnebeltest ≥ 240 h (Teile von Haushaltsgeräten). 5 μm: ≥ 480 h (Befestigungselemente für den Innen- und Außenbereich). 6 μm: ≥ 600 h (unkritische Fahrgestellteile von Kraftfahrzeugen). 8 μm: ≥ 720 h (kritische Befestigungselemente für Fahrgestelle von Kraftfahrzeugen). 10 μm: ≥ 960 h (Schiffbau, Hafenmaschinen). Norm: ISO 10683 (oder ISO 683, falls angegeben). |
| Pulverbeschichtung | Stahl, Aluminium, Gusseisen | Durch elektrostatisches Sprühen mit anschließender Hochtemperaturhärtung entsteht eine gleichmäßige organische Beschichtung. Sie bietet hervorragende Korrosionsbeständigkeit, Witterungsbeständigkeit und ein ansprechendes Erscheinungsbild. Lösemittelfrei und umweltfreundlich. | Dicke 40 µm: Salzsprühnebeltest ≥ 240 h (Innentüren/-fenster, Trennwände, Dekorplatten). 50 µm: ≥ 1000 h (Außentüren/-fenster, Vorhangfassaden, Geländer). 65 µm: ≥ 2000 h (Vorhangfassaden, Hochhäuser, Flughafenanlagen). Normen: AAMA 2603/2604/2605 |
| Schwarzoxid (Schwärzen) | Kohlenstoffstahl, Werkzeugstahl | Bildet eine dichte, schwarze Oxidschicht auf der Stahloberfläche und sorgt so für ein gleichmäßiges, mattes Schwarz. Bietet kurzfristigen Korrosionsschutz und reduziert Blendeffekte. Kostengünstig, minimale Dimensionsänderung. | Dicke: 0,5–1,5 μm. Nur für schwach korrosive Umgebungen geeignet (begrenzter Rostschutz). Norm: GB/T 15519 |
| Edelstahlpassivierung | Edelstahl | Entfernt Eisenverunreinigungen und die bei der Bearbeitung entstandene chromarme Schicht vollständig und fördert die Bildung eines dichten, chromreichen Oxidfilms. Stellt die natürliche Korrosionsbeständigkeit von Edelstahl wieder her oder verbessert sie sogar. | Chemische Umwandlungsschicht; Validierung durch Salzsprühtest 24–72 h. Keine Standarddicke anwendbar. |
| Prüfpunkte | Ausrüstung / Prozess | Akzeptanzkriterien |
| Filmdicke | Magnetisches/Wirbelstrom-Dickenmessgerät, Röntgenfluoreszenz (RFA) | ISO 2360, ISO 2808, kundenspezifische Anforderungen |
| Haftung | Kreuzschnittprüfung, Ausreißprüfung | ASTM D3359、ISO 2409 |
| Korrosionsbeständigkeit | Salzsprühtest | ASTM B117 (wie vom Kunden gefordert) |
| Härte | Mikrohärteprüfgerät | ISO 4516 |
| Aussehen | Sichtprüfung, Farbdifferenzmessgerät, Rauheitsmessgerät | Vom Kunden vereinbarte Prüfpunkte wie Blasenbildung, Abblättern, Farbabweichungen, Oberflächenrauheit usw. |
Prozessvalidierung & Musterprüfung: Bei neuen Materialien, neuen Zeichnungen oder speziellen Anforderungen werden Musterteile hergestellt und einer umfassenden Reihe von Leistungstests (einschließlich Haftung und Salzsprühnebel) unterzogen, um die Machbarkeit des Prozesses zu validieren, bevor es zur Serienproduktion kommt. Dadurch werden die Kosten für Versuch und Irrtum reduziert.
Selektiver Schutz und Abdeckung: Nicht zu behandelnde Bereiche, Präzisionsgewinde, Lagersitze, Dichtflächen und andere kritische Zonen werden präzise abgedeckt. Mithilfe von hochtemperaturbeständigem Klebeband, speziellen Vorrichtungen oder abziehbaren Beschichtungen werden klare Abgrenzungen sowie das Austreten von Beschichtungsmaterial und Ablagerungen verhindert.
Kundenspezifische Aufhängevorrichtung: Spezielle Aufhängevorrichtungen werden für unregelmäßig geformte Teile oder Produkte mit hohem Produktionsvolumen entwickelt, um die Teileausrichtung und die elektrischen Kontaktpunkte zu optimieren, die Gleichmäßigkeit der Beschichtung mit der Produktionseffizienz in Einklang zu bringen und gleichzeitig Hängespuren und andere Oberflächenfehler zu minimieren.
Umweltkonformität & Dokumentation: Vollständige Einhaltung von RoHS, REACH und anderen Umweltvorschriften; Prüfberichte von akkreditierten Laboren Dritter sind verfügbar.
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