loading

Решения для защиты поверхностей промышленных компонентов и конвейерных цепей.

Обработка поверхности является важнейшим этапом постобработки при производстве металлических компонентов, напрямую влияющим на коррозионную стойкость, износостойкость, внешний вид и срок службы.

Решения для защиты поверхностей промышленных компонентов и конвейерных цепей.

Обработка поверхности является важнейшим этапом постобработки при производстве металлических компонентов, напрямую влияющим на коррозионную стойкость, износостойкость, внешний вид и срок службы.

Решения для защиты поверхностей промышленных компонентов и конвейерных цепей.

В компании MaTech мы глубоко интегрируем возможности обработки поверхности в наши системы литья, высокоточной обработки на станках с ЧПУ, термообработки и производства конвейерных цепей, предоставляя клиентам комплексные решения для производства и защиты поверхности. В зависимости от типа материала, условий эксплуатации и требований к производительности мы можем подобрать подходящие процессы обработки поверхности для стальных отливок, чугунных отливок, отливок из алюминиевых сплавов и конвейерных цепей. Это повышает надежность и долговечность продукции в условиях повышенной влажности, сильного износа, коррозии и высоких нагрузок.

Почему стоит выбрать компанию Matech для услуг по обработке поверхностей?

В производстве промышленных компонентов обработка поверхности влияет не только на внешний вид изделия, но и напрямую на коррозионную стойкость, износостойкость и долговременную надежность эксплуатации. Когда процессы обработки поверхности передаются на аутсорсинг нескольким поставщикам, часто возникают проблемы (такие как увеличение времени логистики, неясность в отношении качества, неравномерная толщина покрытия и плохая адгезия).


Компания Matech объединяет стандартные процессы обработки поверхности в единую систему управления качеством, обеспечивая бесперебойное и скоординированное производство от производства сырья, прецизионной обработки и термообработки до окончательной защиты поверхности. Оснащенная профессиональным испытательным оборудованием, включая толщиномеры покрытий, камеры солевого тумана и тестеры адгезии, мы гарантируем стабильное и контролируемое качество каждой партии. Предоставив чертежи вашей продукции и требования к характеристикам, наша инженерная команда сможет разработать индивидуальное решение по обработке поверхности, обеспечивая баланс между технологичностью и долгосрочной надежностью.

Наш производственный процесс

Входной контроль
Проверяйте материал детали, состояние поверхности и качество обработки на предыдущих этапах, включая проверку целостности поверхности отливок, обработанных компонентов и узлов конвейерных цепей.
Обезжиривание и очистка
Удаляйте масла, смазки и остатки смазочно-охлаждающих жидкостей с помощью химических или ультразвуковых методов очистки.
Активация поверхности / Удаление ржавчины
В зависимости от процесса, для получения чистой, активированной поверхности можно использовать пескоструйную обработку, травление или механическую шлифовку.
Первичное лечение
Выполнять основные процессы обработки поверхности, такие как запекание лака, гальваническое покрытие, анодирование, напыление, нанесение покрытия Dacromet и покрытие черным оксидом.
После лечения
При необходимости выполните пассивацию, герметизацию, сушку или отверждение.
Контроль качества
Провести измерение толщины покрытия, испытания на адгезию, испытания в солевом тумане и визуальный осмотр.
Упаковка и доставка
Используйте антикоррозийную и противопожарную упаковку, а также предоставляйте отчеты об осмотре вместе с отгрузками.

Применимые сценарии

Наши услуги по обработке поверхностей широко применяются в следующих отраслях и для следующих компонентов:

Автомобильные компоненты
Детали шасси, крепежные элементы, кронштейны двигателя (покрытие Dacromet, цинкование, порошковая покраска)
Конвейерные цепи и системы перемещения материалов
Конвейерные цепи, цепные пластины, штифты, звездочки
Электронное оборудование
Корпуса из алюминиевого сплава, радиаторы (анодирование)
Промышленное оборудование
Корпуса, конструктивные элементы (порошковая покраска, пескоструйная обработка)
Гидравлические и пневматические компоненты
Сердечники клапанов, поршневые штоки (химическое никелирование, твердое хромирование)
Оборудование для пищевой промышленности
Корпуса насосов и трубопроводы из нержавеющей стали (пассивация, электрополировка).
Запчасти для сельскохозяйственной техники
Рамы, корпуса гидравлических клапанов, кронштейны шасси (покраска)

Наш процесс обслуживания

От оформления заказа до доставки каждый этап проходит четко и прозрачно.

01
Передача требований
Вы предоставляете чертежи деталей и требования к характеристикам поверхности (например, продолжительность воздействия солевого тумана, толщина покрытия, цвет). Мы подтвердим подходящее решение по обработке поверхности, исходя из структуры изделия, условий эксплуатации и целей защиты.
02
Предложение по процессу и ценовое предложение
Наша инженерная команда рекомендует подходящий процесс обработки поверхности в зависимости от типа материала и условий применения, предоставляя соответствующее ценовое предложение и рекомендации по процессу. По запросу предоставляется поддержка в проведении испытаний образцов.
03
Образец производства
Образцы обрабатываются в соответствии с утвержденной процедурой. Предоставляются отчеты об измерении толщины покрытия, испытании на адгезию и испытании в солевом тумане.
04
Массовое производство
Параметры процесса зафиксированы, и начинается серийное производство. Каждая партия сопровождается отчетами о выборочной проверке на солевое распыление и толщину покрытия.
05
Доставка и поддержка
Детали упаковываются с антикоррозионной защитой и затем отправляются. Фотографии готовой продукции предоставляются для вашего ознакомления.

Начните настройку прямо сейчас!

В компании Matech обработка поверхности — это не просто этап постобработки, а неотъемлемая часть общего качества производства и надежности продукции. Мы тесно интегрируем возможности обработки поверхности с литьем, высокоточной обработкой на станках с ЧПУ, термообработкой и производством конвейерных цепей, чтобы обеспечить долговременные и надежные решения по защите поверхности промышленных компонентов. Предоставьте свои чертежи или технические требования и свяжитесь с нашей инженерной командой для получения дальнейших консультаций.

Возможности обработки поверхностей

Наши услуги по обработке поверхностей подразделяются на четыре основных направления: возможности предварительной обработки, основные технологические процессы, возможности тестирования и услуги поддержки.

Возможности предварительной обработки
Основные производственные возможности
Возможности тестирования
Службы поддержки
Процесс Описание Применимые сценарии
Пескоструйная обработка / Дробеструйная обработка Абразивные частицы под действием сжатого воздуха удаляют поверхностные оксиды, ржавчину, заусенцы и старые покрытия за счет ударного и режущего воздействия, создавая равномерную шероховатость. Дробеструйная обработка также может создавать сжимающее напряжение для повышения усталостной прочности. Очистка и придание шероховатости поверхности различных металлических отливок, поковок и термообработанных деталей; удаление дефектов и достижение равномерной матовой отделки. Это критически важная предварительная обработка для улучшения адгезии покрытия.
Химическая обезжиривание Для полного удаления загрязнений используются щелочные или кислотные чистящие средства в сочетании с ультразвуковой обработкой или термической обработкой. Предварительная очистка перед нанесением покрытия на прецизионно обработанные детали, штампованные компоненты и полированные детали. Предотвращает дефекты покрытия, такие как образование пузырей, помутнение и плохая адгезия, вызванные остатками масел.
Травление / Пассивация Растворяет оксиды и поверхностные загрязнения железом из сварных швов нержавеющей стали; пассивация способствует образованию плотного оксидного слоя, обогащенного хромом. Часто выполняется последовательно для восстановления однородной пассивной поверхности. Обработка после сварки и повышение коррозионной стойкости узлов, отливок и обработанных деталей из нержавеющей стали. Устраняет риск образования ржавчины в сварных швах и соответствует гигиеническим стандартам для пищевой и медицинской промышленности.
Механическая шлифовка / полировка Использует абразивные материалы, такие как шлифовальные ленты или полировальные круги, для физического удаления материала, постепенно уменьшая шероховатость от грубой шлифовки до тонкой полировки, достигая желаемой чистоты поверхности. Декоративная обработка металлических наружных компонентов, удаление следов литья, следов от инструментов, царапин, а также получение матовой или зеркальной поверхности.
Название процесса Применимые материалы Основная функция Типичная толщина покрытия / Характеристики
Цинковое покрытие Углеродистая сталь, чугун Обеспечивает катодную защиту стальной подложки. Даже незначительные царапины на покрытии не вызывают коррозии подложки. Одно из наиболее экономически эффективных решений для защиты стали от коррозии. В помещении (сухой слой) ≥5 мкм, на открытом воздухе (стандартный слой) ≥12 мкм, в суровых промышленных условиях ≥25 мкм. Испытание солевым туманом: сине-белый цинк ≥96 ч, желтый хроматированный цинк ≥240 ч. Стандарт: ISO 2081
Твердое хромирование Углеродистая сталь, легированная сталь Обеспечивает высокую твердость, низкое трение и износостойкость поверхностей. Эффективно противостоит адгезионному и абразивному износу, значительно продлевая срок службы в условиях высокого давления или скольжения. Толщина: 2–10 мкм для снижения трения и незначительного износа; 30–60 мкм для защиты от адгезионного износа; 120–250 мкм для защиты от сильного износа/коррозии. Типичная твердость конструкционного твердого хрома: 900–1100 HV (~66–70 HRC). Стандарт: ISO 6158
Химическое никелирование Сталь, медь, алюминий Обеспечивает высокоравномерное покрытие из никель-фосфорного сплава на сложных поверхностях без использования электрического тока. Обладает превосходной коррозионной и износостойкостью; полученное покрытие сваривается и может быть упрочнено последующей термообработкой. Толщина SC1 ≥5 мкм (защита от коррозии внутри помещений); SC2 ≥13 мкм (воздействие промышленной атмосферы); SC3 ≥25 мкм (наружное применение вне морских условий); SC4 ≥75 мкм (агрессивные коррозионные среды). Стандарт: ASTM B733
Анодирование (тип II) Алюминиевые сплавы Образует прозрачный пористый оксидный слой на поверхности алюминия, улучшая коррозионную и износостойкость. Способен впитывать красители различных цветов, обладая хорошими декоративными свойствами. AA10 (≥10 мкм): архитектурные или автомобильные детали для внутреннего и наружного применения. AA15 (≥15 мкм): архитектурные или автомобильные детали для наружного применения. AA20 (≥20 мкм), AA25 (≥25 мкм): детали, используемые в суровых условиях окружающей среды. Стандарт: GB/T 5237.2
Твердое анодирование (тип III) Алюминиевые сплавы Образует значительно более толстый и плотный оксидный слой, похожий на керамику, чем при стандартном анодировании. Обладает высокой твердостью, подходит для деталей из алюминия, подверженных высоким нагрузкам, высоким температурам или имеющих электрическую изоляцию; может заменить некоторые виды твердого хромирования. Толщина: 25–100 мкм. Твердость: HV 300–500. Стандарт: ISO 7599
Дакромет (покрытие из цинковых хлопьев) Сталь, чугун Многослойное цинково-алюминиевое чешуйчатое покрытие, обеспечивающее как барьерную, так и катодную защиту. Превосходная устойчивость к солевому туману по сравнению с традиционным цинкованием. Полностью бесводородный процесс, исключающий риск водородного охрупчивания высокопрочных сталей. Толщина 4 мкм: устойчивость к солевому туману ≥240 ч (детали бытовой техники для внутреннего применения). 5 мкм: ≥480 ч (крепежные элементы для внутреннего/наружного применения). 6 мкм: ≥600 ч (некритичные детали автомобильного шасси). 8 мкм: ≥720 ч (критичные крепежные элементы автомобильного шасси). 10 мкм: ≥960 ч (морское машиностроение, портовое оборудование). Стандарт: ISO 10683 (или ISO 683, как указано).
Порошковая покраска сталь, алюминий, чугун Электростатическое напыление с последующей высокотемпературной обработкой образует однородное органическое покрытие. Обеспечивает превосходную коррозионную стойкость, устойчивость к атмосферным воздействиям и декоративный внешний вид. Не содержит растворителей и является экологически чистым материалом. Толщина 40 мкм: устойчивость к солевому туману ≥240 ч (внутренние двери/окна, перегородки, декоративные панели). 50 мкм: ≥1000 ч (наружные двери/окна, навесные стены, перила). 65 мкм: ≥2000 ч (навесные стены, высотные здания, аэропортовые сооружения). Стандарты: AAMA 2603/2604/2605
Черный оксид (чернение) Углеродистая сталь, инструментальная сталь Образует плотную пленку черного оксида на поверхности стали, обеспечивая равномерный матовый черный цвет. Обеспечивает кратковременную защиту от коррозии и снижение бликов. Экономически выгодно, минимальное изменение размеров. Толщина: 0,5–1,5 мкм. Подходит только для слабокоррозионных сред (ограниченная защита от ржавчины). Стандарт: GB/T 15519
Пассивация нержавеющей стали Нержавеющая сталь Полностью удаляет примеси железа и обедненный хромом слой, образовавшийся в процессе механической обработки, способствуя формированию плотной, богатой хромом оксидной пленки. Восстанавливает или даже повышает присущую нержавеющей стали коррозионную стойкость. Химический конверсионный слой; проверка методом солевого тумана в течение 24–72 часов. Стандартная толщина не применяется.
Пункты проверки Оборудование / Технологический процесс Критерии приемки
Толщина пленки Магнитный/вихретоковый толщиномер, рентгенофлуоресцентный анализатор (XRF) ISO 2360, ISO 2808, требования заказчика
Адгезия Испытание на поперечный разрез, испытание на отрывASTM D3359、ISO 2409
Коррозионная стойкость Испытание солевым туманом ASTM B117 (по требованию заказчика)
Твердость МикротвердомерISO 4516
Появление Визуальный осмотр, измеритель разницы цветов, прибор для измерения шероховатости. Пункты проверки, согласованные с заказчиком, такие как образование пузырей, отслоение, отклонение цвета, шероховатость поверхности и т. д.

Проверка технологического процесса и тестирование образцов: Для новых материалов, новых чертежей или особых требований изготавливаются образцы деталей, которые подвергаются полному спектру эксплуатационных испытаний (включая адгезию и солевой туман) для подтверждения осуществимости технологического процесса перед переходом к серийному производству, что позволяет сократить затраты на метод проб и ошибок.

Селективная защита и маскирование: Точное маскирование применяется к участкам, не подвергающимся обработке, прецизионной резьбе, посадочным местам подшипников, уплотнительным поверхностям и другим критически важным зонам. Для обеспечения четких границ и предотвращения просачивания или осаждения покрытия используются термостойкая лента, специальные приспособления или снимаемые покрытия.

Специализированная конструкция подвесных инструментов: Специальные подвесные инструменты разработаны для деталей неправильной формы или продукции, выпускаемой в больших объемах, с целью оптимизации ориентации деталей и точек электрического контакта, обеспечения баланса между равномерностью покрытия и эффективностью производства, а также минимизации следов от подвеса и других дефектов поверхности.

Соответствие экологическим нормам и соответствующая документация: Полное соответствие требованиям RoHS, REACH и другим экологическим нормам, с предоставлением протоколов испытаний от аккредитованных лабораторий.

Связанные дела

Почему стоит выбрать китайского производителя автоматизированных литьевых форм?
Производственные отрасли постоянно ищут лучшие способы изготовления металлических компонентов со стабильным качеством, ускоренными производственными циклами и контролируемыми затратами. Автоматизированное литье под давлением стало важным решением для компаний, которым необходимы большие объемы металлических деталей стабильного качества.
Литье в оболочковые формы против литья в песчаные формы: какой процесс лучше подходит для ваших деталей?
Выбор правильного процесса литья — одно из важнейших решений при производстве металлических деталей. Метод производства влияет на качество продукции, себестоимость, чистоту поверхности, скорость производства и объем механической обработки, необходимой после литья.
Как найти надежного производителя литья в песчаные формы?
Выбор подходящего производителя литьевых форм — важный шаг для предприятий, нуждающихся в прочных и надежных металлических компонентах. Качество продукции, производимой таким способом, влияет на все аспекты: от эксплуатационных характеристик и скорости производства до долгосрочных затрат. Неправильный выбор может привести к задержкам, нестабильному качеству и дополнительным расходам.
Высокоточная механическая обработка корпусов насосов из высокопрочного чугуна QT500-7 для европейского производителя строительной техники.
Европейский производитель строительной техники столкнулся с задержками поставок, высокими затратами и проблемами с герметичностью сложного корпуса насоса QT500-7, чему препятствовала разрозненная цепочка поставок от трех подрядчиков. Компания MATECH предоставила комплексные решения, включающие проектирование с учетом технологичности производства (DFM), прецизионное литье и 5-осевую обработку. Сократив сроки выполнения заказа до 9 недель, компания достигла 99,6% соответствия требованиям, снижения себестоимости на 18% и полностью выполнила строгие требования к испытаниям под давлением и размерам компонентов массового производства.
Часто задаваемые вопросы
1
Каковы основные преимущества покрытия Dacromet по сравнению с гальванизацией?
По сравнению с традиционным цинкованием, покрытие Dacromet обеспечивает превосходную коррозионную стойкость и значительно лучшие характеристики при воздействии солевого тумана. Оно также снижает риск водородного охрупчивания, что делает его особенно подходящим для высокопрочных крепежных элементов и компонентов шасси.
2
Какие цвета доступны для анодированных алюминиевых сплавов?
Стандартное анодирование позволяет получить различные цвета, включая черный, синий, красный, золотой и зеленый. Твердое анодирование обычно дает темно-серый или темно-коричневый оттенок, при этом больше внимания уделяется повышению износостойкости и твердости поверхности.
3
Влияет ли обработка поверхности на точность размеров деталей?
Да. Такие процессы, как цинкование и нанесение покрытия Dacromet, увеличивают толщину пленки (приблизительно на 5–15 мкм), в то время как анодирование включает в себя сочетание внедренных и выращенных слоев (что приводит к общему увеличению толщины пленки примерно на 50%). Для поверхностей точного сопряжения следует учитывать соответствующие допуски на механическую обработку, и мы можем предоставить рекомендации на этапе проектирования с учетом технологичности (DFM).
4
Требуют ли детали из нержавеющей стали обработки поверхности?
В зависимости от условий эксплуатации и требований к производительности, некоторые компоненты из нержавеющей стали все еще нуждаются в обработке поверхности. Например, пассивация улучшает коррозионную стойкость, электрополировка повышает чистоту и стабильность поверхности, а поверхностное упрочнение улучшает износостойкость. Особенно после сварки, механической обработки или в условиях интенсивной эксплуатации надлежащая постобработка способствует повышению надежности изделия в долгосрочной перспективе.

Связаться с нами

Давайте обсудим ваши потребности.
Свяжитесь с нами прямо сейчас! Наша техническая команда и инженеры-механики готовы оказать комплексную поддержку вашему проекту, начиная с анализа требований и составления сметы и заканчивая сдачей объекта.
Отправьте электронное письмо, если вам нужна помощь.
Профессиональный производитель прецизионных металлических деталей и конвейерных цепей.
Связаться с нами
Электронная почта:ma@matechin.com
Тел.: 0086 21 56076732
Мобильный телефон: 0086 13818971637
Адрес: 1-й этаж, корпус 8, ул. Синъэ, 868, поселок Синьцяо, район Сунцзян, Шанхай, Китай.
Авторские права © 2026 | Matech Industry Ltd.Карта сайта
Связаться с нами
whatsapp
Свяжитесь с обслуживанием клиентов
Связаться с нами
whatsapp
Отмена
Customer service
detect